重油催化裂化装置设备腐蚀调查与应对措施

随着我国石油化工产业的迅速发展,对重油催化裂化装置设备的重视,但是随着重油催化裂化装置中原料中不断增加硫的含量,以及原料的质量逐渐倾向劣质化,加剧了重油催化裂化装置设备的腐蚀性,给该装置设备的长期安全稳定运行带来严重的威胁。因此做好重油催化裂化装置设备的防腐蚀措施是目前炼油企业首要解决的问题。本文主要分析调查重油催化裂化装置设备的腐蚀性情况,并提出具体的重油催化裂化装置设备防腐蚀应对措施。

重油催化裂化装置设备衬里破坏原因分析及修复

催化裂化装置设备衬里的损坏原因是多方面的。作者结合自身工作，分析了几个典型部位衬里破坏的原因和所采取的修复措施。衬里修复后，连续运行４年，未出现问题，取得了较好的效果。

重油催化裂化装置设备腐蚀调查与应对措施

催化裂化原料中的硫对环境的影响是多方面的。与馏分油催化裂化相比,重油催化裂化原料中硫化物增加1-2倍,加工过程中含硫污水排放量增加1-2倍,液体产品精制过程中减渣排放量增大。本文将主要探讨重油催化裂化装置设备腐蚀调查与应对措施。

破解重油催化裂化装置设备开裂之谜

近些年来．我国石化企业的近20套重油催化裂化装置设备发生了严重开裂事故．有的装置裂纹多达600余条．最长的裂纹达5米：有的穿透性裂纹拌有高温烟气或热催化剂向外喷出．极易引起设备爆炸事故：若停工检修．仅100万吨／年的催化裂化装置就会使企业每天损失销售收入370多万元。那么．这种裂纹是怎么引起的．应如何解决?这是一个疑难问题。对此．中国石化工程建设公司与北京钢铁研究总院等有关单位合作．到多个炼油厂进行了实地考察与研究．终于破解了催化裂化装置设备的开裂之谜。

某重油催化裂化装置低负荷工况油浆回炼影响分析

某炼油厂2.80 Mt/a重油催化裂化装置在低负荷情况下进行了为期约6个月的油浆回炼,回炼方式是将循环油浆在原料自保组立处打入混合原料油中,再进入原料油喷嘴。标定结果表明:焦炭收率由7.86%升至8.41%,占比约20%的回炼油浆生成了焦炭;装置柴油收率提高,占比约50%的回炼油浆转化成高附加值产品柴油;油浆回炼导致装置总转化率下降,干气、液化石油气、汽油收率共降低1.93百分点。油浆回炼过程中,对原料油及反应系统进行了监控,未发现其对反应系统结焦、烟气轮机运行、原料油管线及原料喷嘴磨损等有明显影响,后续消缺过程中对反应-再生系统内部检查也未发现异常。总体来看,该重油催化裂化装置进行油浆回炼可以提高装置焦炭收率,保证低负荷下全厂蒸汽平衡,可显著降低油浆固含量,有助于降低装置油浆收率。

基于ROMeo平台实时优化技术在重油催化裂化装置的应用

在整个炼油化工装置中,重油催化裂化装置(RFCC)占据核心地位。工业过程自动化和实时优化(RTO)技术是实现重油催化裂化装置经济效益最大化的有力措施。为此,介绍了基于严格在线实时优化解决方案(ROMeo)平台实时优化技术在重油催化裂化装置的建设思路,通过ROMeo实时优化系统和先进过程控制系统(APC)的实施,实时跟踪生产过程,持续不断进行在线优化,使装置在最佳操作点操作以达到最佳的经济效益。实时优化系统通过对生产原材料、最终产品和系统公用工程等的价格进行控制,并通过APC系统控制装置操作条件向RTO设定的目标靠近。应用结果表明,该系统有效实现了重油催化裂化装置产能增加且能耗较低,可使炼油企业增加经济效益。

控制设备结焦 确保重油催化裂化装置长周期运行

中国石化济南分公司1.40Mt/a重油催化裂化装置加工的原料残炭为8％～10％,在第一、二周期分别连续运行了573d和1 002d,分析了装置的结焦情况,详细叙述了为控制设备结焦、确保装置长周期运行所采取的行之有效的措施。

催化裂化装置关键设备故障分析及对策探析

催化裂化是石油化工行业的重要过程,其主要作用是将原油进行催化裂化反应,以此生产出燃料油、汽油、柴油等石油化工产品。但是在催化裂化的过程中,如果设备发生故障,那么就会影响到整个装置的生产,进而影响到化工产品的质量。所以必须对催化裂化装置中的关键设备进行故障分析,及时发现并解决故障问题。本文将对催化裂化装置中的关键设备进行概述,并分析其主要故障类型,提出一些具体的处理措施,希望能够对相关人士有所帮助。

长期闲置的重油催化裂化装置工艺设备内部养护方案的探讨

长期闲置的设备存在的最大问题是腐蚀问题。作者结合自身工作实际，介绍了长期闲置的重油催化裂化装置工艺设备内部的养护措施。

重油催化裂化装置提升管内反应历程研究

利用自行研制的工业提升管在线取样系统对胜利石油化工总厂重油催化裂化装置提升管中下部进行在线取样 ,将取得的液体和催化剂样品进行处理分析 ,从而得到了重油催化装置提升管反应器中下部液体产品分布、催化剂活性、碳含量和焦炭H C的变化规律。认为重油催化裂化的主要反应发生在提升管的中下部区域 ,并对提升管油剂混合处的渣油雾化、汽化和油剂接触状况进行了讨论。

重油催化裂化装置结焦原因分析及抑制措施

对胜利石化总厂催化裂化装置反应系统各部位焦块的组成和结焦原因进行了分析 ,提出了一系列抑制或减少结焦的措施。抑制或减少提升管进料喷嘴上方区域结焦的关键在于提高催化裂化进料的汽化率和改善催化剂的流动状况 ,保证催化剂有合适的预提升线速和密度。对于沉降器顶部和转油线部位 。

不同结构的重油催化裂化装置结焦的原因分析及防止措施

分析了中国石化洛阳分公司两套不同结构的重油催化裂化装置结焦的原因,并介绍了所采取的防止结焦的措施及效果。

抑制重油催化裂化装置结焦的技术措施

针对重油催化裂化装置易结焦的情况 ,济南炼油厂 1.40Mt/a重油催化裂化装置 ,在原料重油掺入量多、密度大、残炭高的情况下 ,通过采取选用合理的设备结构、优化工艺操作技术、加强生产管理等措施预防结焦。装置经第一周期 5 73d的连续运行 ,除原料油喷嘴上方结焦较严重外 ,装置的其它部位只有轻微的结焦或无结焦。在第二周期的运行中 ,针对局部结焦的情况 ,剖析原因 ,采取了进一步的防焦措施。

重油催化裂化装置沉降器顶旋风分离器升气管外壁结焦原因的流动分析

在蜗壳式旋风分离器环形空间流场测量和分析的基础上 ,分析了重油催化裂化装置沉降器顶旋风分离器升气管外壁 0°～ 90°～ 180°(以入口处为 0°)部位结焦的原因。由于进口气流在升气管外壁的绕流流动以及和内部环流的交汇作用 ,在升气管管壁表面形成了低速的“滞流区” ,并在0°～ 90°～ 180°部位形成了顺压力梯度的附面层 ,部分细小颗粒或液滴在环形空间二次涡的作用下被输送到升气管外壁表面 ,沉积在该附面层内 ,具有结焦倾向的油气组分与催化剂细颗粒发生结焦反应 。

重油催化裂化装置沉降器结焦原因分析及对策

中国石化股份有限公司茂名分公司 3#重油催化裂化装置自 1996年 10月投产以来 ,沉降器结焦严重 ,长期困扰着装置的安、稳、长生产。本文介绍该装置历次结焦及改造情况 ,根据沉降器结焦的机理及原因分析 。

重油催化裂化油浆换热设备应用超声防除垢的研究及工业试验

介绍了金陵分公司重油催化裂化装置油浆循环系统换热设备应用超声波防除垢技术工业试验的情况。由油浆循环系统积垢成因及对垢物分析,简述了超声波防除垢的作用机理。工业试验表明:重油催化裂化装置油浆循环系统应用超声波防除垢技术是可行的,除垢设备本体能够满足在线运行工况的要求;向换热器管程油浆(约350℃)辐射超声波能量,壳程介质进出口温差提高了3～5℃,总传热系数曲线呈波浪状变化,除垢器连续运行6个月,油浆循环系统畅通无阻。

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

洛阳分公司Ⅱ套重油催化裂化装置原来能耗较高,通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化 等一系列节能措施后,2003年装置能耗降到2 649.83MJ／t,首次实现装置达标,2004年装置能耗进一步降到 2 561.06MJ／t。目前装置在节能降耗方面仍存在不少问题,如余热锅炉炉管腐蚀和积灰严重、装置热联合利用率低 等,节能潜力仍很大,应采取进一步的措施。

重油催化裂化装置再生器应力腐蚀开裂的修复

分析了重油催化裂化装置再生器－三旋烟气系统出现大量焊缝开裂的原因，提出了防止产生裂纹的相关对策和对已产生裂纹的几种修复方案，概述了大庆石油化工总厂再生器腐蚀开裂的情况、修复的关键技术及所采取的措施，对同类型设备裂纹的修复有指导意义。

3.0Mt/a重油催化裂化装置设计及工业运行

中国石化工程建设公司所设计的兰州石化分公司3.0Mt/a重油催化裂化装置集中了多项目前最先进的技术,如良好的重油裂化能力、高的催化剂活性和选择性、能量优化利用、抑制沉降器结焦、采用维持装置长周期运转的措施,以及大型机组和设备的设计等。装置经过一年的稳定运转,按计划停工检修,检查结果证明各项技术实用可靠。

降烯烃催化剂在重油催化裂化装置上的工业应用

介绍了乌鲁木齐石化公司炼油厂 1.2Mt/a重油催化裂化装置使用LBO 12和LBO 16降烯烃催化剂的情况。工业应用结果表明 ,当前者及后者在系统藏量分别达到 78%和 10 0 %时 ,通过适当调整操作条件 ,汽油烯烃体积分数分别下降 8～ 12和 15～ 2 0个百分点 ,对比LBO 12降烯烃催化剂 ,LBO 16催化剂降烯烃能力较强 ,柴油收率增加 0 .81个百分点 ,汽油收率下降 0 .87个百分点 ,液化气收率增加 0 .90个百分点 ,汽油RON略有下降 ,诱导期延长 ,抗重金属污染能力相当。