低生焦活性缓释重油裂化催化剂开发及工业应用

采用碱土金属复合改性和固相稀土技术开发了低生焦活性缓释重油裂化催化剂M,在R石化公司重油催化裂化装置进行了工业应用。应用结果表明,在催化原料和操作工况大致相当的情况下,与空白标定相比,新催化剂M占系统藏量达到50%时,液收增加1.64个百分点,油浆收率和焦炭收率分别下降0.44和1.30个百分点,汽油收率增加0.62个百分点,柴油收率增加1.58个百分点,表明该催化剂重油转化能力强,生焦低。

Mazzite沸石的重油裂化性能研究

报道了Mazzite沸石催化剂对大庆重油的催化裂化性能,并以HY沸石催化剂为对比进行了研究.通过对H-MAZ沸石催化剂和H-Y沸石催化剂对大庆重油的裂化性能的研究,发现H-MAZ沸石催化剂在改善裂化产品分布,提高柴汽比方面有潜在应用价值.

我国稀土型抗钒重油裂化催化剂开发成功

催化裂化是一种将石油中的重组分加工成轻质烃的二次加工工艺,是我国炼油工业中燃料汽油、柴油的主要加工手段,催化汽油占我国汽油总量的70％以上,柴油也达到约三分之一,催化裂化运转的水平对炼厂效益有举足轻重的影响。在我国“六五”至“九五”

利用重油裂化中的废渣生产炭黑系列产品

利用重油裂化中的废渣生产炭黑系列产品石杰峰（长山化肥厂炭黑厂）在重油为原料生产合成氨工艺中，重油裂化反应将产生３％的炭黑。虽然利用萃取法返炉处理技术，但在实际生产中因此带来的系统不稳定、螺杆泵磨损大、开工率低等问题，迫使向系统外排放。、利用炭黑络合化...

优化技术在配制重油裂化强化添加剂中的研究与应用

用均匀设计进行实验方案的设计,并用分区间优化方法进行实验结果的优化。将重油催化裂化各种产物的产率与原料油的组成、反应条件进行关联,利用人工神经网络的方法建立重油催化裂化产品产率数学模型。用均匀设计的样本对建立的模型进行训练使该模型能很好地拟合试验数据,准确反映强化添加剂在不同反应条件下对催化裂化的产品产率影响,进而得出最优配方。

高轻油收率劣质重油裂化催化剂应用通过评议

中国石化石油化工科学研究院开发的“高轻质油收率的劣质重油裂化催化剂工业应用”项目通过了中国石化股份公司科技开发部组织的技术评议。采用该制备技术制备的富硅基质催化剂，其物化性能满足工业FCC催化剂的质量要求，反应性能优于工业对比催化剂，增强了催化剂的重油裂化能力。实验室评价结果表明，原料油相同，转化率相近时，新研制的富硅基质催化剂与对比剂相比，焦炭产率降低约0．5个百分点，汽油产率增加1个百分点以上，油浆产率降低约1个百分点。

重油裂化催化剂优化设计的动力学研究

重油催化裂化反应是多组分高度耦合的复杂反应,反应速率主要受扩散速率影响。通过对活性位表面分布(蛋壳型)和活性位均匀分布的重油裂化催化剂建立集总动力学模型,采用有限差分法、Newton-Raphson法及追赶法等数学方法求解,并代入孤岛原油性质,探讨了2种催化活性位分布对催化剂性能的影响。结果表明,重油催化裂化反应进行时,反应物难以扩散至活性位均布的催化剂颗粒内部,无法与催化剂颗粒内部的活性位有效结合。因此,活性位表面分布(蛋壳型)的催化剂利用率更高,且能降低焦炭产率,提高裂解活性及反应收率。

基于二代NSY重油裂化催化剂的工业应用

基于二代NSY的重油裂化催化剂在中国石化安庆分公司Ⅰ催化裂化装置上进行了工业应用,在原料性质、操作条件相当的前提下,当催化剂质量置换率达到70%时,结果表明单程转化率提高了2.51%,汽油和液化气收率提高了2.15%,丙烯收率提高了0.26%,柴油和油浆收率降低了2.51%。在维持生焦相当的前提下,促进了柴油、油浆等低价值组分向汽油、液化气等高价值组分的转化,该新型催化剂显著改善了装置经济效益。

劣质重油裂化催化剂研发通过鉴定

近日，由中石化石科院、荆门炼化公司、催化剂齐鲁分公司共同承担的中国石化股份公司开发项目“高轻质油收率的劣质重油裂化催化剂研究开发和试生产”通过了股份公司科技开发部组织的技术鉴定。经评审，与会专家一致认为：在硅溶胶中添加酸化铝石制备富硅基质FCC催化剂，改善了FCC催化剂基质的焦炭选择性和重油裂化能力。对超稳分子筛进行化学处理，并引入改性组分，调节分子筛的表面酸性，改善了分子筛的焦炭选择性和重油裂化能力。在FCC催化剂中引入抗金属污染组分，增强了催化剂的抗金属污染能力。该催化剂具有一定的创新性和自主知识产权，

低生焦多产液化气重油裂化催化剂的开发与工业应用

采用高活性超稳分子筛和新型择形技术开发了低生焦多产液化气重油催化裂化催化剂M,在某石化公司重油催化裂化装置进行了工业应用。应用结果表明,在原料和操作工况大致相当的情况下,与空白标定相比,催化剂M占系统藏量达到80%时,在装置加工负荷增加5%的前提下,液化气收率和总液体收率分别增加1.72和0.18百分点,汽油收率和柴油收率分别下降1.23百分点和0.21百分点,油浆产率和焦炭产率分别下降0.14百分点和0.16百分点,干气产率基本不变。低生焦多产液化气重油催化裂化催化剂M显示出强的重油转化能力和优异的焦炭选择性,可以在总液体收率不降低的情况下,将大量的汽油分子转化成液化气,满足装置的液化气生产需求。

重油催化裂化装置结焦原因分析及抑制措施

随着重油催化裂化装置的不断改造,结焦问题已经成为制约该装置长周期、安全、稳定运行的重要因素之一。对于重油催化裂化装置结焦问题的研究,为提高该装置的工艺水平、保证装置长周期运行具有重要的意义。本文在介绍我国重油催化裂化装置结焦情况及对其原因分析基础上,对结焦抑制技术进行了阐述,并结合实际情况提出了一些建议。希望能够在今后重油催化裂化装置结焦抑制工作中有所帮助。

某重油催化裂化装置低负荷工况油浆回炼影响分析

某炼油厂2.80 Mt/a重油催化裂化装置在低负荷情况下进行了为期约6个月的油浆回炼,回炼方式是将循环油浆在原料自保组立处打入混合原料油中,再进入原料油喷嘴。标定结果表明:焦炭收率由7.86%升至8.41%,占比约20%的回炼油浆生成了焦炭;装置柴油收率提高,占比约50%的回炼油浆转化成高附加值产品柴油;油浆回炼导致装置总转化率下降,干气、液化石油气、汽油收率共降低1.93百分点。油浆回炼过程中,对原料油及反应系统进行了监控,未发现其对反应系统结焦、烟气轮机运行、原料油管线及原料喷嘴磨损等有明显影响,后续消缺过程中对反应-再生系统内部检查也未发现异常。总体来看,该重油催化裂化装置进行油浆回炼可以提高装置焦炭收率,保证低负荷下全厂蒸汽平衡,可显著降低油浆固含量,有助于降低装置油浆收率。

TUD-DNS3型烟气脱硝助剂在重油催化裂化装置的工业应用

自2023年6月1日起,海南省洋浦经济开发区催化裂化催化剂再生烟气NO_(x)排放浓度限值由200 mg/m 3降至100 mg/m^(3)。某企业为避免烟气NO_(x)排放超标,进行了TUD-DNS3型脱硝助剂工业应用试验。加注该脱硝助剂后,烟气NO_(x)质量浓度稳步降低,在助剂累计量达到系统催化剂总藏量约2.5%时,综合塔出口NO_(x)质量浓度由135 mg/m 3降至92 mg/m^(3),脱除率达30%以上。TUD-DNS3磨损指数为1.78%,新鲜催化剂磨损指数为2.10%,二者相差不大,表现为助剂加注前后油浆固含量基本不变。在外排烟气SO_(2)质量浓度基本不变的情况下,脱硫脱硝耗碱量约下降2 t/d,气体产品中硫化氢含量上升,说明TUD-DNS3具有一定硫转移效果。TUD-DNS3加注后再生烟气中CO/CO_(2)体积比由0.367降至0.238,再生侧取热负荷增加,外取热器产汽量增加约17 t/h,在余热锅炉炉膛温度维持稳定的情况下,余热锅炉消耗燃料气量有所上升。

重油催化裂化烟气脱硫脱硝装置高盐废水“零排放”实践

采用“机械蒸汽再压缩(MVR)—降膜蒸发—热力蒸汽再压缩(TVR)—减压蒸发结晶”工艺对重油催化裂化烟气脱硫脱硝装置高盐废水进行处理,设计废水处理量为25 m^(3)/h。运行结果表明:在100%工况条件下,该废水处理装置可生产无水硫酸钠0.57 t/h,产品质量达到《工业无水硫酸钠》(GB/T 6009—2014)中Ⅰ类一等品的要求;可回收凝结水29.61 t/h,凝结水平均电导率能够满足中国石化《水务管理技术要求第2部分:循环水》(Q/SH 0628.2—2014)循环水补水的要求;该装置的综合能耗(折算为标准煤)为652.13 kg/h,能量回收率为62.13%;处理1 t高盐废水的运行成本为45.37元,生产1 t无水硫酸钠产品的运行成本为2013元;以装置年平均运行时间8000 h、市政中水单价5.22元/t计算,全年可减少循环水场补水成本123.60万元。

重油催化裂化装置分馏塔结盐原因分析及对策

针对兰州石化公司300万吨/年重油催化裂化装置分馏塔塔顶系统及顶循环回流系统出现结盐、腐蚀现象,造成分馏塔压降大幅上升、汽油干点升高、设备及管道腐蚀泄漏等问题,分析结盐成因,提出了多项防腐措施。实施后,装置整体运行情况较好,分馏系统结盐得到了较好的控制。

重油催化裂化装置处理喷气燃料组分油工业实践总结

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3.5 Mt/a重油催化裂化装置处理喷气燃料组分油的工业实践。通过在原加氢柴油至催化回炼的管线上增设管线,将罐区喷气燃料组分油输送至催化裂化装置提升管底部LTAG(催化裂化轻循环油生产高辛烷值汽油或轻质芳烃)回炼油喷嘴,以实现催化裂化装置掺炼喷气燃料组分油。结果表明:在确保重油催化裂化装置运行平稳的情况下,有效增产了汽油及丙烯等高价值组分,喷气燃料组分油的转化率达到89.44%,丙烯收率8.26%,汽油收率49.5%,液化石油气收率(不含丙烯)17.64%,装置丙烯、液态烃、汽油收率显著提高。除此之外,还考察了喷气燃料组分油处理量在20~40 t/h时重油催化裂化装置总体产品分布的变化,综合产品分布达到最佳。在喷气燃料价格较低时,利用催化裂化装置处理喷气燃料组分油取得较好的经济效益。

重油催化裂化装置分馏系统腐蚀机理及防腐工艺研究

分析了兰州石化公司炼油厂300万t/a重油催化裂化装置分馏系统的腐蚀原因,并采取了相应防腐措施。通过对装置腐蚀性介质的含量的分析,确定了分馏系统的重点腐蚀部位主要集中在塔顶挥发线和顶循系统。明确了分馏塔顶的腐蚀属于低温系统的HCl-H 2S-NH 3-HCN-H 2O湿硫化氢腐蚀,顶循腐蚀主要属于HCl-H 2S-NH 3-H 2O和铵盐腐蚀。结合装置实际条件,有针对性地提出具体防腐措施,并应用于实际操作中,分馏塔上部的腐蚀问题得到有效控制。

重油催化裂化装置变工况过程中NO_X达标排放的控制措施

某炼厂3.5Mt·a^(-1)重油催化裂化装置的烟气脱硝,采用选择性非催化还原(SNCR)法脱硝技术,正常工况下,NO_(X)维持在100~140mg·m^(-3)(标准状态),排放值满足《石油炼制工业污染物排放标准》中大气污染物NO_(X)排放值不大于200mg·m^(-3)(标准状态)的要求,但在变工况过程中,NO_(X)的排放值持续超标。本文介绍了不同环境下NO_(X)的生成机理以及NH_3还原NO_(X)的反应机理,分析了变工况下NO_(X)排放值持续超标的影响因素,提出了优化NO_(X)的控制措施,优化后NO_(X)的排放值可满足排放要求。