焦化分馏塔重蜡油系统运行分析

介绍了齐鲁石油化工公司胜利炼油厂延迟焦化装置分馏塔因结焦严重使重蜡油不能正常抽出的情况,通过(1)在集油箱底板上开孔;(2)取消重蜡油集油箱上方分馏塔板降液管的液封盘,并延伸该塔板的降液管,由动改前的距离重蜡油集油箱底板1 080 mm改为400 mm;(3)降低油气线速,降低泡沫层高度,控制焦炭塔塔顶温度、压力,控制生焦高度,在焦炭塔顶注入急冷油等措施后,使重蜡油集油箱结焦影响操作的问题得到了彻底解决。

延迟焦化装置重蜡油管线泄漏原因分析

延迟焦化装置的重蜡油管线管线介质重蜡油温度400℃,超过其自燃温度,如果管线泄漏形成,会导致重蜡油自燃起火,从而严重威胁装置安全生产,重蜡油及其它热油管线泄漏会非常不利于装置的稳定和安全运行。重蜡油中硫含量高达1.835%,此环境下,碳钢材料的腐蚀速率是P9材质的10倍,再加上介质中酸含量及冲蚀使腐蚀加剧,管道材质错用会极易形成腐蚀泄漏。因此,应分析管线泄漏的技术原因、管理原因,从根本上消除隐患,从而确保装置的稳定长期运行。

降低常减压装置重蜡油残炭的可行性探讨

针对常减压装置重蜡油(减四线)残炭、Ni,V等含量居高不下、难以作催化原料的问题,确认常压塔塔内雾沫夹带严重,使柴油拔出能力降低、操作稳定性变差,是造成减压拔出率降低的主要原因;优化常压塔拔出率、实现减压深拔是解决问题的关键。根据模拟计算,可将常压重油中低于350℃馏分油质量分数操作值由目前的12.5%降低到6%,减一线馏分的柴油量可比原操作值降低90%。调整常压拔出率,使减压塔分离效果大幅改善,雾沫夹带和减顶缩径段压力降降低,减四线残炭及金属含量可大幅度减少。

高芳烃重蜡油合成皮革加脂剂的研究

目前,我国合成皮革加脂剂采用的主要原料是重蜡油,即馏程为220～320℃的液体石蜡,其正构烃含量在90%以上,芳烃含量不大于0.8%.普通的重蜡油正构烷烃含量偏低,并含有一定数量的烯烃、芳烃、沥青质等,其中芳烃含量高达7～8%.这些杂质的存在,使氯的结合不稳定,不仅不能用于生产合成加脂剂。

国内首创的劣质超重混油组合加工工艺

<正> 镇海石化公司化肥厂合成氨装置1984年建成投产,装置由日本成套引进,气化部分采用美国德士古公司部分氧化技术(8.3兆帕),净化采用德国林德公司低温甲醇洗和液氮洗技术,氨合成采用丹麦托普索公司技术,另外配有德国林德公司全低压空分装置,制氧能力为28000(标)米~3/小时。装置建成后,又先后进行了一系列技术改造,包括增设第三系列气化装置,空分换热流程改造、氨合成塔内构件改造等,目前已实现增产10%～20%,具备了日产1100～1200吨氨的生产能力。作为大型化肥尿素生产基地,近20年来有力地支援了浙江省及其邻近省区的农业生产,为农业发展做出了较突出的贡献。

干式减压蒸馏工艺及设备的研究

在φ1400/φ1000×25000毫米减压蒸馏塔中,先后采用金属阶梯环及50号双弧填料,系统地研究其处理能力、拔出率、适宜操作条件、洗涤油量、过汽化率、以及填料的压降、传热性能。试验取得了大量数据,可供设计工业装置参考。该工艺对于节约加工能耗和提高拔出率等方面具有显著效果。

一种低循环比的延迟焦化工艺方法

一种低循环比的延迟焦化工艺方法，新鲜焦化原料先经加热炉的对流段预热后，与来自旋风分离器的重焦化蜡油混合，进入加热炉的辐射段加热后在焦炭塔进行焦化，焦化生成的焦化油气进入旋风分离器，并在旋风分离器的顶部注入冷重焦化蜡油，净化后的焦化油气进入分馏塔分离，其中少量重焦化蜡油冷却后进入旋风分离器作洗涤油用；从焦化油气中分离出来的焦粉、沥青质及用于冲洗高温焦化油气后的重焦化蜡油则与新鲜焦化原料混合，依次进入加热炉的辐射段、焦炭塔。该方法不仅提高现有延迟焦化装置的加工能力，而且能生产出质量较好的重焦化蜡油。