山西某铁矿磁选尾矿综合回收二氧化钛试验研究

山西某铁矿,经弱磁选后,磁选尾矿含二氧化钛7.56%,采用螺旋溜槽-磁选工艺回收铁尾矿中的二氧化钛。

老屋基选煤厂重介质回收净化新工艺的探讨

采用精煤、中煤、矸石的筛下稀介质自流进入磁选机直接磁选回收 (无浓缩工艺 )介质的新工艺 ;三种产品的介质净化回收均自成一个系统 ,避免了对粗煤泥的污染 ,该工艺流程简单 ,易操作管理 ,节省了投资和运行费用 ,介质回收率较高。

采用浮选-磁选流程使金红石回收率逾70％

湖北省地质实验研究所对湖北枣阳金红石开展的浮选-磁选工艺试验，使得金红石的回收率达到70％～74％，这项成果对湖北省乃至全国金红石的开发具有重要意义。湖北枣阳金红石矿为我国大型原生金红石矿之一，由于选矿指标不理想，经济效益差。20世纪70年代建成的选厂至今处于关停状态。几十年来不少科研单位及大专院校曾进行过试验研究，

处理别里宁斯克-夏拉普斯克矿床氧化镍-钴矿石的工艺选择

制定了用还原焙烧 -磁选工艺处理含有氧化镍和氧化钴的红土矿工艺。该工艺的特点是在还原焙烧中应用热电厂煤燃烧产生的粉煤灰作为还原剂。粉煤灰用量为 15 %～ 2 0 %。还原焙烧 -磁选后磁性产品镍和钴的回收率为 99%～10 0 % ,富集比为 8～

梅山选矿厂磁-重选流程优化的设想

针对梅山磁一重选的选矿工艺现状，分析了洗矿和浓缩分级的效果、四个粒级的选别指标、精矿和尾矿的构成，提出了改善直线振动筛的洗矿效果、提高2～0．5mm粒级的中磁场强、降低入选粒度等10点设想，有利于优化现有工艺、减少资源流失。

磁选机工艺效果评定新探

通过举例论证和理论分析,指出磁性物回收率和磁选效率都不宜作为磁选机工艺效果的评定指标;从重介质选煤对磁选机净化回收介质的实际工艺要求出发,结合进入悬浮液系统中的煤泥量等于排出悬浮液系统煤泥量这一平衡关系,提出了新的更符合客观实际的磁选机工艺效果评定指标。

湖北地研所浮选—磁选试验成功金红石回收率逾70%

湖北省地质实验研究所对湖北枣阳金红石开展了浮选-磁选工艺试验，使得金红石的回收率达到70％-74％，这项成果对湖北省乃至全国金红石的开发具有重要意义。

某低品位钒钛磁铁矿石选矿试验

为了给某低品位钒钛磁铁矿石的开发利用提供技术依据,对该矿石进行了综合回收铁和钛的选矿试验。结果表明:原矿经两段阶段磨矿、阶段弱磁选,可获得铁品位为64.42%、铁回收率为55.42%的铁精矿;选铁尾矿经螺旋溜槽粗选—摇床1次精选,中矿开路情况下可获得TiO2品位为33.88%、对重选作业和对原矿的TiO2回收率分别为32.83%和27.78%的钛精矿。

新型大颗粒磁选机结构参数的试验研究

通过对利用CAE软件设计的新型挤压式磁系和创新设备结构型式的研究, 设计了新型大颗粒磁选机, 并通过试验验证了其性能。结果表明: 该机回收率指标可达99 .82%, 且可保证大颗粒物料的顺利通过, 实现了振动脱介和磁选回收二者合一, 简化了重介质回收子系统。在保证重介质选煤工艺高效优势的前提下, 初步实现了实验室条件下降低投资和洗选加工成本的目的。

某氧化铅锌矿选矿试验研究

某铅锌矿矿石含有铅、锌有价组分和可综合利用的组分银。矿石矿物组成较为复杂,氧化率高,为氧化铅锌矿石。试验表明,采用优先浮选分选硫化铅、硫化锌、氧化铅矿物可获得较好的分选指标,但浮选法分选氧化锌矿物指标较差。通过分选工艺的研究,采用原矿粗磨(细度-200目占60%～70%),优先浮选—重选—磁选联合流程,可以获得较好的选矿指标。

某选矿厂工艺流程现状分析及优化工艺研究

某选矿厂处理矿石为贫磁铁矿矿石,由于入选原矿性质的变化,该选矿厂将单一磁选流程改造为磁选-重选联合流程,改造后生产指标得到了改善,但生产不稳定,精矿产量没有达到预定目标。通过对某选矿厂生产现状和流程考查结果的研究,分析了该厂生产中影响生产指标和流程稳定运行的主要因素,找到了现有生产工艺流程结构和各作业中存在的关键问题,并提出了采用阶段磨矿、粗细分选、磁选-重选联合工艺流程对现有流程进行优化。

牦牛坪氟碳铈矿选矿工艺

本文依据稀土矿石粒度特征及其物理、化学性质,研究了矿粒群间各矿物可选性差异,应用粗细分选技术和物理选矿与化学选矿相结合的方法回收氟碳铈稀土矿。粗粒矿群中的氟碳铈稀土矿用重选方法回收,中粒矿群中的氟碳铈稀土矿用磁选方法回收,微细粒矿群中的氟碳铈稀土矿用浮选方法回收 ,此方法用于牦牛坪稀土矿的选矿可获得REO=62 --70%、稀土总回收率8 0—85%的优质稀土精矿。

苏丹某铬铁矿选矿工艺试验

以苏丹某低品位铬铁矿为研究对象,在工艺矿物学研究的基础上,针对铬铁矿的特点进行了单一磁选、单一重选、重选—磁选联合3种选矿工艺流程的对比试验研究。研究结果表明:螺旋溜槽抛尾—摇床精选工艺流程较为合理,可获得Cr2O3品位为48.73%,回收率为86.90%的铬精矿,且此流程占地面积省、生产成本低,是苏丹某铬铁矿开发利用的可行性技术方案。

重钢太和铁矿选钛流程技术改造

太和铁矿现行选钛工艺流程已不能适应生产经营的要求 ,主要表现为 :TiO2 总的回收率低 ,钛精矿生产成本高 ,选钛系统处于亏损状态。

云南某锌锡铜多金属矿石浮选分离工艺研究

云南某锌锡铜多金属矿的特点是选矿回收的矿物种类多、铜锌锡硫矿物的嵌布粒度细,共生关系密切,选矿难度大。该矿经过一系列的试验研究,最终采用了“铜锌硫优先浮选-磁选脱硫除铁-重选回收锡”的阶段磨矿阶段选别工艺流程。获得的各种选矿产品的选别指标如下:铜精矿品位16.66%、回收率53.18%的;锌精矿品位48.33%、回收率86.04%的;硫精矿品位34.23%、回收率53.39%的;磁选硫精矿:铁品位59.54%、硫品位37.87%、产率0.09%。锡精矿品位44.39%、回收率38.61%;锡富中矿:锡品位2.94%、锡回收率5.56%。

某金红石选矿试验研究

介绍了某榴辉岩型金红石矿石的选矿试验研究。试验研究表明 ,采用重选—强磁选工艺流程 ,可产出氧化钛含量 89.94 %、回收率 4 5.66%的金红石精矿和石榴子石含量 85%～ 90 %、回收率 70 %右左的石榴子石精矿。采用该工艺流程可有效地回收有用矿物。

某不锈钢砂轮灰综合回收利用的工艺研究

针对国内不锈钢产业加工过程中产生的砂轮灰,直接回炉生产会影响后续产品质量,以及影响正常生产这一难题;以砂轮灰为研究对象,对该物料进行详细的工艺矿物学研究。在此基础上,研究了物料脱脂工艺、金属回收工艺以及非金属刚玉回收工艺,最终通过:“脱油+磁选+摇床”的回收工艺,得到弱磁性产品中Fe、Cr、Ni品位分别为94.55%、4.94%、0.15%,回收率分别为Fe 93.73%、Cr 46.28%、Ni 98.30%,强磁性产品中Fe、Cr、Ni品位分别为51.82%、48.01%、0.01%,回收率分别为Fe 6.13%、Cr 53.64%、Ni 0.78%的指标。不锈钢回收后的尾矿进行刚玉(Al_(2)O_(3))回收,得到刚玉(Al_(2)O^(3))品位83.78%,回收率99.90%的指标。同时该研究技术在相关企业建成50 t/d的生产车间,生产流程简单、生产稳定、效益良好。

镜铁矿生产云母氧化铁灰色颜料工艺技术研究进展

我国镜铁矿资源丰富,开发鳞片防腐涂料,其深加工工艺简单.介绍了国内开展云母氧化铁灰色颜料研究及技术标准,并对比国内产品与国外技术要求,试验研究-65μm+106 μm区间片状云母氧化铁含量不足问题,获得了满意的效果,并提出了几点看法.

新窑选煤厂降低介质消耗的探索与实践

为降低介质消耗,新窑选煤厂对生产系统进行了梳理,并针对块煤与末煤共用重介质回收系统、原煤筛分环节效率低、精煤磁选机入料不稳定、选煤厂生产管理和设备维护不到位等介耗高的主因,进行了相应技改及管理提升:取消合格介质桶共用,末精煤、末矸石脱介弧形筛筛下的合格介质直接回到混料桶;18 mm原煤筛分环节由干法改造成湿法;脱介筛稀介段增加补水,降低磁选机给矿浓度,调整尾矿槽内节流板,清理入料箱及滚筒下回收通道,保证磁选机工况;加强磁铁矿粉采购验收管理、喷水管理、脱介筛及筛板管理、“跑、冒、滴、漏”管理。通过采取上述措施,吨原煤介质消耗由1.91 kg降低至0.73 kg,效果显著。

首钢矿业公司选矿科技进步纪实

建矿40年来,伴随着首钢的成长和发展,首钢矿业公司围绕着提高精矿产量、质量和金属回收率、降低材料和动力消耗,改进和提高选矿工艺和装备水平,开展了一系列的科技创新和技术改造,取得了可喜的成果.自70年代以来,磨机利用系数和精矿品位一直处于国内领先水平.40年来共为首钢总公司提供了1.3亿t优质铁精矿,为高炉的稳定生产和利用系数的提高提供了切实的原料保证.