汽车重量减轻10％可提高燃料效率5％——车用塑料助汽车节能减排

随着低碳经济的到来，汽车正在迎来塑料时代。塑料应用增多可使汽车减重、减少燃料消耗和节能．一般汽车重量每减少10％．燃油消耗可降低6％～8%。燃油经济性的提高．意味着温室气体排放量相应减少。

新技术使塑件重量减轻强度保持

减轻重量是技术发展的驱动力之一。汽车减轻重量的发展趋势是一个很好的例子。减轻汽车重量不仅可降低燃料的消耗量，而且让汽车获得更好的性能并且耐用，更重要的是它还是环保的。这种趋势下塑料备受青睐是由于其易加工性和具备的理想性能，且密度比金属低。然而，在塑料、金属和塑料制品生产商自身之间，当今竞争的前沿是在保留制品刚度、强度和耐久性的前提下进行零件材料改性使其更薄或者密度更低来减轻重量（减少材料的使用）。以下有许多种“轻量化”的方法可供塑料制品生产企业选择，而且这些方法也在不断地完善。

新型复合材料仪表板重量减轻

在奥迪公司与Lanxess公司、Krauss Maffei公司、Reinert公司和Christian Karl公司的共同努力下,重量更轻的复合材料仪表板支架终于诞生了。在这一原型件的生产过程中,Krauss Maffei公司制造了一台全自动的加工单元,配用了专门设计的上下料系统、直接安装在塑料注射装置上方的加热装置。

GE塑料集团重量减轻技术——助Volt概念车减重

今年底特律“北美国际汽车展”期间，通用汽车公司的四款最新车型在车展上举行了全球首发仪式，其最新款式的概念车Chevrolet Volt的E—Flex灵活推进系统提供了一种全面的混合式运输能源解决方案，而倍受关注。这款电池驱动、可扩展行驶里程的电动乘用车，利用1L小排量汽油发动机充电，在使用过程中不会产生中途电量耗尽之忧。雪佛兰Volt概念车的关键技术中，

面向微型车重量减轻20％的超轻量、超低扭矩轮毂组件轴承

日本捷太格特开发出了重量减轻20％、扭矩降低30°。的微型车用“超轻量、超低扭矩轮毂组件轴承”，计划2010年度量产，力争2014年销售额达到22亿日元。一般情况下，微型车的驱动轮配备盘式制动器，从动轮配备鼓式制动器，而新开发的轴承用于配备有鼓式制动器的从动轮，

控制阀能更轻一些吗？——控制阀优化后的外壳重量减轻了25％

控制阀是流程工业企业中不可缺少的元器件。Buschjost公司是为能源生产企业提供专用控制润的专业供应商，在他们新研发设计的以及改进型的活塞阀系列产品中，都在溷体结构的优化方面下了功夫。

日本东丽推出能提高性能减轻重量的碳纤维材料

据报道，东丽与日产汽车等联手开发出了使用碳纤维等尖端材料，可大幅减轻汽车主要部件底盘重量的新技术。新技术可使汽车整体重量减轻10％，提高燃效性能4％～5％。另外，耐冲击性也可达到原来的1．5倍。计划3年后在市售车上应用新技术。在全球为减排温室气体而强化燃效规定的背景下，这一新技术有望加快以钢铁为主的汽车原材料的转变。

安米推出新型轻量级高强钢可减轻汽车重量20%

安赛乐米塔尔公司日前推出了一系列新的被称为Fortiform的汽车用轻量级高强钢，可使生产的汽车零件重量较之采用常规强度钢生产的重量减轻20％。Fortiform汽车用轻量级高强钢由3个牌号组成。Fortiform1050号轻量级高强钢为第1种很快将面市的产品，首批用这种新钢材连续生产的汽车将于2017年下线。

诱导工艺使汽车盘簧重量减轻15％

德国蒂森克虏伯Bilstein Suspension开发出一项能提高汽车盘簧柔软性和强度的工艺。这项技术名为高性能热电技术工艺（High Performance Thermo-o-Tec Process，HPTP），在轧制工艺中先采用诱导奥氏体化，然后进行热机械成形。随后进行弹簧缠绕并硬化。

新型钢车体——减轻汽车重量

在汽车工业某些应用方面,铝在替代钢铁材料方面已经走得很远,特别是在发动机头和发动机主体、悬挂系和一些外壳板方面,但是铝仅仅在有限的生产经营中抓住了毛坯车体和市场车辆中的上游产品。本文展示了钢铁怎样才能在汽车批量生产市场上保持其主导地位。

不锈钢轿车车架：下一代——奥氏体不锈钢使单个部件重量减轻20％

欧洲汽车制造商和不锈钢生产商的一个联合体已经花了三年时间测试用于门柱和车架其他构件的不锈钢。结果表明，不锈钢尤其是含镍奥氏体不锈钢在它们成型或变形时强度增大，可以代替碳钢，在减轻重量的同时不损失碰撞时保护乘员所需要的性能。

镁模铸件使支架重量减轻、成本降低

美国双城模铸公司用AZ91D镁合金以模铸法制成了重仅2．71磅的流线形支架，这是一种用于Buell 1125R型高级摩托车的L0940型的减阻支架。这种支架可用于装设摩托车的仪表、风挡、方向灯及后视镜。此前，这类支架是用触变模压铝制成的。新设计改进了打浇口工艺，降低了劳动强度，提高了生产能力，因而使成本降低了26％。这种支架的接合线更光滑、表面质量更好。这种更时尚、轻型设计拥有多个装配位。

硼钢使重量减轻并更耐疲劳

美国西渥斯托公司和戴姆-克莱斯勒公司共同开发出了热冲压硼钢，用于取代载重车架横梁可减轻重量，而且提高了耐疲劳性能。

热塑性蜂巢技术使后备箱板重量减轻20%

EconCore是轻质热塑性蜂窝芯技术的专家,DPAMoldados是一级汽车供应商,他们开发的创新技术使现代Creta(下图)的后备箱板重量减轻了20%。热塑性复合材料,由聚丙烯(PP)蜂窝夹层板和玻璃纤维热塑性(GMT)复合材料表层组成。

日产Rogue使用AHSS和铝制车身面板以减轻重量

比起上一代车型,日产公司第三代日产2021 Rogue车型增加了高级高强度钢(AHSS)的使用量,包括超高成型980和超高成型1180钢材。该车型车身结构中使用的AHSS达到35%,几乎是以前(13%)的3倍。采用AHSS对于实现日产的重量目标具有重要意义。Rogue车型的B柱由超高成型980和超高成型1180材料的定制焊接坯料冷冲压而成。据称这种做法尚属世界首创。使用超高成型高级高强度钢材和冷冲压生产工艺,具有与热冲压同等的优势,同时可以提高生产效率。

导弹重量设计探讨

阐述了导弹重量设计的必要性及重量在导弹设计中的地位。探讨了重量设计方法和实施的可能性。对导弹的减重设计方法进行了系统的归纳总结。

旋耕机降低能耗和重量的研究

该项目以中拖配套的目前生产批量较大的1G-175旋耕机为改进设计的参照机型,以节能减重为目标,完成了两轮样机共五台新机型(1G-175A)的研制。样机通过2年的夏耕和秋耕试验,以及1000亩的耐久性考核。技术经济指标:整机重量减轻:17.1％整机能耗降低:功耗(PTO)15.

一种基于纳米导电薄膜的变工艺参数钻锪制孔技术

随着航空业的不断发展,越来越多的航空器采用了复合材料来提高飞行效率和减轻重量。然而,碳纤维复合材料(CFRP)的制造过程和装配过程中都会涉及制孔操作,这往往会对材料的性能造成一定的损伤,导致结构失效。因此,如何提高复合材料的装配孔质量和层间结合强度,是当前航空制造领域中急需解决的问题。