钢丝绳金属截面积损失型损伤检测传感器设计及仿真分析

为了开发一种能够精确定量检测钢丝绳金属截面积损失(LMA)型损伤的传感器,根据主磁通量检测原理,分别对传感器主磁回路、励磁结构、检测元件和信号处理部分进行设计,得到以感应线圈作为检测元件的钢丝绳LMA型损伤检测传感器;通过理论计算对模型可行性进行验证,并使用MATLAB软件对3种直径待测钢丝绳分别进行仿真分析,得到钢丝绳中磁通量与截面积损伤量之间的一般联系。结果表明:钢丝绳缺陷使钢丝绳中的主磁通量减少,磁通量变化情况与损伤程度基本呈线性关系;当待测钢丝绳直径为16～22 mm时,直径越大,则磁通量相对于损伤程度的变化程度越大,线性度越差。

野山至甘泉原油管道适用性研究与评价

随着国家石油石化天然气工业标准不断提高,安全、环保管控要求越来越严。为了防止油气管道运行期间出现渗漏、泄漏、起火、爆炸、污染等意外事件发生,输油输气高危管道必须定期做内检测,检测出的问题或缺陷要在规定时间内开挖、验证、修复,保证油气管道在无安全环保隐患情况下正常运行。采用漏磁、几何、DM、高后果区相结合的复合法、现场实验法、比较法,通过智能内检测器(漏磁检测器和几何检测器)对野山至甘泉长93.7 km输油管道进行一次全面内检测,重点做了内检测缺陷(金属损失)自腐蚀速率增长评价。检测数据分析结果表明:外部金属损失23处,修复方式可参考国际管道研究委员会制定的管道修复手册;内部金属损失0处,对6.4 mm壁厚自腐蚀评价,其8年内的内部金属损失修复均为0处。研究结论为:野山至甘泉管道金属损失缺陷较为严重;管道内检测结合外检测、高后果区识别方法的首次采用,使管道完整性管理数据更准确、更完整,可防止管道外层与管道接触处缺陷漏检以及高后果区下缺陷漏修。

智能检测技术在普光气田的应用

普光气田是国内迄今为止规模最大、含硫及二氧化碳最高的特大型海相气田,管道内部受到冲刷和腐蚀等会造成壁厚减薄;管道外壁则会因绝缘层的缺陷、阴极保护不能达到要求等因素造成化学腐蚀、电化学腐蚀,管道运行风险增加。因此,全面了解和掌握管道现状,将管道风险降到最低是至关重要的。管道智能检测主要是利用几何变形及金属腐蚀检测器对管道进行基线检测,掌握管道的基础数据,为制定酸气管道的维修计划及防腐依据。文章主要介绍了目前天然气管道的智能检测技术以及在普光气田的应用情况。