金属粉末注射成型技术及应用

概述了金属粉末注射成型 (简称 MIM)技术的基本特点及工艺流程 ,并介绍了金属粉末注射成型技术的应用前景。

金属粉末注射成型技术在航空制造业的应用

利用粉末冶金注射成型技术制备GH742y合金零部件的工艺成为倍受关注的问题,应根据混炼、注射、脱脂以及烧结等工艺过程对注射成型样品的影响,制定合适的生产工艺,以获得满足航空工业使用要求的高温合金材料。

金属粉末注射成型技术在硬质合金生产中的应用

传统的硬质合金生产中,对结构、形状复杂的产品只能通过后续机加工方式生产,大大增加了硬质合金生产成本。对此本文就硬质合金生产中采用粉末注射成形技术进行了实践总结,不仅拓展了硬质合金的应用领域,而且也提高了生产率降低了生产成本。

金属粉末注射成型技术在助插拔锁紧装置中的应用

文中针对某雷达中数字阵列组件(Digital Array Module,DAM)助插拔锁紧装置使用中面临的腐蚀和机械加工成本问题,介绍了金属粉末注射成型(Metal Powder Injection Molding,MIM)技术及其在助插拔锁紧装置生产中的应用。通过重新进行结构设计,采用MIM技术制备了316L(A)材质的助插拔锁紧装置,成功解决了DAM铝制助插拔锁紧装置在某雷达使用中面临的问题。MIM技术在制造具有复杂形状、高性能、高强度、高精度的近净成型产品方面具有的优势,给产品设计留有更大的自由度,保障了助插拔锁紧装置一体化、多特征结构设计的实现。

金属粉末注射成型技术在轻武器制造上的应用

本文中基于对金属粉末注射成形(MIM)技术的介绍,通过与传统机械加工方法在加工经济性、生产效率等方面进行对比,并引入MIM技术在轻武器制造上的成功应用范例,阐明MIM技术制造轻武器用小型、复杂结构零部件上具有较传统机械加工方法所无可比拟的诸多优势,并借此提出MIM技术需进一步改进的关键性问题.

金属粉末注射成型技术在机务工作中的应用

金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding,简称MIM)是一种零部件新型近净成形技术,它是将塑料注射成形技术与粉末冶金技术相结合的一种新型技术。金属粉末注射成型技术最初出现于20世纪70年代,以前由于所受限的因素太多,而发展缓慢。比如粉末提纯的要求达不到、提炼原料成本太高、知识研究不够系统、人们不太了解、市场不成熟、生产周期太长和资金需求投入大等原因,该技术停滞了很长一段时间。随着科学的进步,研究的不断深入,金属粉末注射成型相关的技术以及配套设施设备材料整个出现了一个大的发展,制粉和脱脂工艺的不断进步、能够达到要求的新型粘结剂的开发等等,使得MIM研究和大规模应用成为可能。在20世纪90年代初MIM已实现产业化,许多的工厂已经开始尝试这种新技术并使之不断完善。时至今日,MIM已成为国际粉末冶金领域发展最迅速的一种新型成形技术、也是最有前途技术之一,被称为是"21世纪的成形技术"和"当今最热门的金属零部件成形技术"。

金属粉末注射成型技术常见缺陷分析

针对金属粉末注射成型技术的生产现状进行分析。目前,金属注射成型技术的实际生产过程中还存在一些常见的质量问题,有些缺陷可能源于前期的加工工序,但它们通常直到脱脂或烧结后才会显现出来,因此,在实际生产时,很难预判和提供解决方案。本文分别从混炼造粒、注射成型、脱脂、烧结概述了金属粉末注射成型技术每道工序中的常见缺陷,并分析其产生原因和补救措施。

等距螺旋锥齿轮的精确建模与金属粉末注射成型工艺试制

等距螺旋锥齿轮作为一种新型锥齿轮,其螺旋齿面具有法向等距的特点,适用于金属粉末注射成型工艺批量化生产。根据坐标变换理论推导出球面渐开线和等距圆锥螺旋线的参数方程,再基于齿面形成原理建立齿面数学模型;在MATLAB中对齿面数学模型编程计算出齿面离散点坐标,并通过UG逆向工程完成等距螺旋锥齿轮的精确建模;利用ANSYS仿真分析等距螺旋锥齿轮的啮合接触,得出齿轮的传动性能;最后通过金属粉末注射成型工艺完成等距螺旋锥齿轮的试制。研究结果表明,齿面数学模型结合离散点逆向建模可确保模型的精度,金属粉末注射成型工艺可用于等距螺旋锥齿轮的批量化生产。

金属粉末注射成型工艺及研究进展

概述了MIM工艺的主要原料和生产设备;叙述了MIM原料的研究现状、工艺国内外发展现状,以及计算机模拟技术的运用及其重要性;介绍了MIM技术在汽车零件、医用和外科器械零件以及建筑陶瓷结构部件等精密、形状结构复杂产品的应用情况;指出快速发展国内MIM计算机模拟技术,打破国外计算机模拟软件行业垄断的桎梏是需要攻克的主要问题。

热处理对金属粉末注射成型AISI1010软磁材料晶粒尺寸的影响研究

借助扫描电镜研究了热处理工艺对金属粉末注射成型晶粒尺寸的影响。结果表明:磁性热处理的加温温度越高,保温时间越长,晶粒越容易长大,晶粒尺寸越大。

金属粉末热流道注射成型技术

介绍了金属粉末注射成型技术以及热流道系统在金属粉末注射成型技术中的应用,金属粉末注射成型模具的热流道喷嘴结构的选择,以及金属粉末注射成型模具材料的选择。

金属粉末注射成型工艺

将现代塑料注射成型技术引入粉末冶金领域,不但扩大注射成型技术的应用,同时也推动粉末冶金工艺的发展。详细讨论金属粉末注射成型工艺及其应用,对其材料选择、产品与模具的设计、注射成型工艺过程及烧结工艺过程进行了系统的分析,并展望了该工艺中金属粉末、粘结剂、注射成型装备和工艺过程数值模拟软件等方面的发展趋势。

射弹注射技术在弹性体注射成型工艺中的应用

由橡胶制成的介质输送胶管通常采用复杂的多级挤出生产工艺,如图1所示。制造过程首先进行胶管内胶层的挤出,然后在第2步中冷却胶管内胶层。随后,用纤维增强材料包裹内胶层以保持其形状的稳定。然后,在第2次挤出过程中,该材料组合被外胶层包裹。根据应用情况,外胶层可以是与内胶层相同或不同的材料。在第2次冷却结束后,将胶管切割成所需的长度,并手动推到芯模上,该芯模用于成型最终胶管的形状。然后将放置有多个芯模的产品放入烘箱或硫化罐中,硫化胶管。最后从芯模上脱下胶管。

箱形件金属粉末注射成形技术(MIM)研究与应用

分析半导体上箱形件Housing15 3 0的工艺结构及特点 ,通过MIM工艺优化和选择粘结剂系统 ,以及采用SPC技术控制注射成形工艺参数与注射件重量 ,使得烧结后所得到的箱形件产品尺寸精度 (线性公差 )达到± 0 2 % ,极大地提高生产效率 ,节约材料 。

振动强化对金属粉末注射成型中模腔压力的影响

介绍金属粉末振动辅助注射成型设备的原理、结构及其应用,利用自制的模腔压力传感器对振动力场强化金属粉末注射成型过程中模腔压力的变化历程进行实时采集。试验结果表明,振动力场可以改变熔体在模具内的流动方式;在试验研究的范围内,不同径向位置处的模腔最大压力随振动振幅、频率的增加而减小,从而可以在不影响制品性能的条件下降低注射成型中的压力,以拓宽金属粉末注射成型的适用范围。

金属粉末增塑挤压与注射成型

系统地阐述和分析了粉末增塑挤压技术和金属注射成型技术中的应用、原料、工艺原理等,并对两种技术的异同进行了分析比较。

金属粉末注射成形技术及其在数控机床功能部件中的应用

概述了金属粉末注射成形技术主要工艺特点和技术优势,综述了金属粉末注射成形技术在国内外的研究与发展现状,明确了该技术在数控机床功能部件应用中要解决的关键问题。最后指出了金属粉末注射成形技术在我国的发展趋势。

金属粉末注射成型用PVB/PMMA/PEG黏结剂的性能及应用

通过熔融共混的方法制备聚乙烯醇缩丁醛(PVB)/聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)/聚乙二醇(PEG)黏结剂,利用旋转流变仪、扫描电镜、热重分析等手段研究了黏结剂的熔体流动行为、微观形貌和热分解行为,并将其用于316L不锈钢金属粉末注射成型中。结果表明:该黏结剂的熔体流动行为呈假塑性流体;黏结剂脱脂速度快,且表面的孔径较内层孔径大,黏结剂在氩气气氛下能够完全热分解。该黏结剂满足316L不锈钢金属粉末注射成型的工艺和技术要求。

金属粉末注射成型模设计及应用

金属 (陶瓷 )粉末注射成型技术 (MIM/CIM)是一种新型的零部件近净成型技术。