基于线结构光的金属3D打印技术

针对金属3D打印技术在航空零件上应用的问题,本文提出了一种多线结构光单目视觉测量系统的快速标定方法在3D打印中的应用。金属3D打印技术在现代工业中具有非常重要的作用,但是在打印的过程中由于金属熔化而造成工件变形。该方法可以同时完成多个线结构光的标定,不必每一个线结构光单独标定,从而实现相机与线结构光的快速标定,便于随时检测金属工件的形状。

基于线结构光成像技术的定制产品包装视觉图像处理方法

定制产品包装设计中受到光影和色差影响导致设计效果不好,基于线结构光成像技术的定制产品包装视觉图像处理方法。采用线结构光成像技术,构建定制产品包装设计的视觉成像模型,分析包装图像特征随光照条纹变化的差异度,结合颜色空间的深度和明亮度分析的方法,在HSV颜色空间中,采用线结构光调整的方法,调整3D打印图像光稳定性,通过超像素的显著性值分析,结合邻域像素特征分解,实现定制产品包装视觉深度和明亮度融合。实验结果表明,采用该方法进行定制产品包装设计的光影和色彩抑制能力较好,定制产品包装视觉图像信息表达能力较强,均方误差最小为0.109,输出的峰值信噪比为46 dB,峰值信噪较高,在迭代次数为10时,信息熵最高为0.93,SSIM值较大,且接近于1。

3D打印新技术精细“雕刻”光子晶体

在此次研究中,研究团队使用了连续数字光处理3D打印技术,利用紫外线光束在光敏树脂溶液中雕刻形成3D结构。除了在打印方式上创新,研究团队还对打印所需的墨水进行了大胆革新。研究结果表明,连续数字光处理3D打印技术在个性化珠宝配饰及装饰、艺术创作等领域有着比较广阔的应用前景。五彩缤纷的蝴蝶翅膀、光鲜靓丽的孔雀羽毛、闪耀着金属光泽的昆虫甲壳……

基于3D打印的连续梁桥V形结构光弹性模型试验研究

针对传统光弹性试验模型制作方法存在的制作周期较长、精确度低以及人工成本较高等问题,提出了一种基于3D打印技术制作精确光弹性试验模型的新方法。通过光弹性模型试验加载及应力冻结法得到了清晰的等差条纹图像,运用光弹性原理测定了模型应力,并与实体有限元计算结果进行了对比分析,得到了V形结构各主要构件的应力分布特点。结果表明通过3D打印技术制作模型取代原有机械加工制作的木制模型,能够有效改善传统光弹性模型制作技术的缺点,在够提高光弹性模型质量的同时能使模型制作成本降低1/2,制作周期缩短2/3;光弹性试验和有限元分析结果较吻合,相互验证了二者的正确性与合理性;V形结构总体受力性能合理,安全储备较大,上下弦杆交汇处由于刚度变化较大,应力集中较明显,建议加强该处配筋。

荷兰研究人员开发3D打印纯金结构的LIFT技术

荷兰特温特大学的研究人员发明了一种新型金属3D打印制造方法,它能允许激光设备打印纯金颗粒,LIFT(激光诱导正向传输)的新技术使用超短绿色激光脉冲来熔化纳米厚度薄膜中的微小金属。研究人员沉积的金属液滴仅为1飞升(10-12升),这种精确处理液滴的能力允许构造高度仅为几十微米的材料,因此它可以提供小于10μm的打印,同时最小化表面粗糙度值,而且没有混合金属的迹象。

3D打印技术在航天领域的应用

随着空间光学遥感器分辨率、可靠性的提高。其在各方面性能要求也逐步提高。向大型化、复杂化、轻量化、敏捷化方向发展，要求光机结构具有高比刚度、高尺寸稳定性、合理的阻尼特性，并且具有结构功能一体化。如光机结构同时实现温控、减震等功能要求。另外，各型号任务均具有研制周期短的特点，要求制造环节能够快速响应，

应用于高温环境金属3D打印的三维测量系统

本文对金属3D打印过程中的三维测量提出了一种新的方法。针对金属3D打印过程中由于金属粉末在高能激光高温灼烧下产生膨胀,冷却后出现一定程度的形变,导致打印完成后工件不符合要求等问题提出了解决方案。本文所使用的三维测量方法基于机器视觉领域的线结构光测量方法,并采用三维重建技术,能准确重构金属3D打印工件的三维轮廓,以满足此类金属打印设备对于准确性的要求。

3D打印技术

技术开发单位中国科学院福建物质结构研究所技术概述技术开发单位基于选区激光熔融(SLM)技术,开发出大尺寸、高精度的金属粉末3D打印设备,结合自主研发的金属粉末球化制粉技术和粉末处理工艺,成型件质量接近锻件水平;基于立体光固化成型(SLA)工艺开发出了系列光敏树脂快速成型3D打印设备,包括405 nm自下而上SLA 3D打印机、355 nm自上而下SLA 3D打印机以及DLP面成型3D打印机;利用一种新型的高透气率透明元件,在国内首次实现高速连续面成型(CLIP)3D打印技术,成型速度达600 mm/h,比国外同类设备快20%。

3D打印技术是未来发展的基础

增材制造也被称为3D打印,其融合了计算机辅助设计、材料加工与成形技术,以数字模型文件为基础,通过软件与数控系统将专用的金属材料、非金属材料以及医用生物材料,按照挤压、烧结、熔融、光固化、喷射等方式逐层堆积,制造出实体物品的制造技术。正是因为增材制造技术的出现,使得过去无法实现的复杂结构件制造变为可能。

金属3D打印在模具行业应用将成下个风口

目前，3D打印已经成为模具产业可选的制造技术之一，通过这项技术能够使模具制造达到前所来有的制造水平和复杂程度，由此帮助模具企业提高产品的价值。从短期发展看，目前3D打印技术在模具中的应用，主要集中在复杂结构和异型水路的制造方面。机加工是传统的模具制造方法，但其对于复杂结构的加工往往无法实现，并且会受到结构上的限制。

高强铝合金的激光3D打印取得新研究

3D打印技术正在快速改变传统的生产方式和生活方式。作为战略性新兴产业，3D打印技术集成了数字化技术、制造技术、激光技术以及新材料技术等多个学科技术，被誉为有望成为“第3次工业革命”的代表性技术。金属激光3D打印技术作为整个3D打印体系中最为前沿和最有潜力的技术，是先进制造技术的重要发展方向。其中基于自动铺粉的激光选区熔化成形技术（SLM）主要特点是加工精度高、后续几乎不需要机械加工，可以直接制造各种复杂精密金属零件，实现结构功能一体化、轻量化，在航空航天、生物医疗制造等领域有广泛的应用需求。

3D打印集成了电子元器件的传感器

迄今为止,集成电子元器件从而生产出订制化的传感器尚面临挑战。现在,德国弗劳恩霍夫IPA与阿博格和Balluff公司合作,在此方面实现了突破。感应接近传感器是将线圈、电路板和插头等以固定结构安装到圆柱形金属外壳中的一种拥有固定形状的标准部件。在自动化技术中,感应接近传感器通常被用于对金属物体进行非接触式探测。在工业应用中,它们不仅可以记录元器件的接近程度,还可以记录元器件所处位置的距离。

多向晶格+3D打印:全新人造超材料轻便又坚固

英国帝国理工学院团队研发了一种全新人造超材料一强度增加但质量较轻,这种材料是利用多向晶格,并结合3D打印技术制成,而其中新型晶格则是根据强金属合金的基本原理设计。晶格结构由重复节点和连接支柱组成,结合3D打印技术,制造的材料既轻便乂坚固,然而一旦材料失效会带来严重后果,这限制了其实际应用。

让塑料引领3D打印的未来

每年国庆节期间．天安门广场色彩缤纷的花坛景观都会吸引大批游客前往参观．今年矗立在天安门广场的”祝福祖国”花篮更是别出心裁。不仅“大花篮”及周边其他花坛内部部分金属结构利用了往年原有材料．并在将来还可循环利用．还首次使用了3D打印技术．使花篮更加逼真、更具立体感。

钳力特金属增材制造技术助力模具生产

美国麻省理工学院的Sachs教授于1997年首次提出"注塑模具随形冷却技术"概念,他认为该技术将是3D打印最主要的四个应用之一。3D打印技术摆脱了传统机加工的成形限制,凭借其在成形复杂结构方面的优势,让复杂结构的随形冷却流道(随形水道),从设计变成现实。

金属增材制造技术助力模具生产

美国麻省理工学院的Sachs教授于1997年首次提出“注塑模具随形冷却技术”概念,他认为该技术将是3D打印最主要的4个应用之一。3D打印技术在成形复杂结构方面的优势,摆脱了传统机加工的成形限制,让复杂结构的随形冷却流道(随形水道),从设计变成现实。

3D打印新技术：自动传布光敏聚合物波导法

微点阵控制技术是近年来材料研究的新方向，而自动传布光敏聚合物波导法是制造微点阵结构的工艺基础，利用这一方法可以制造出超轻金属结构、耐高温陶瓷结构等，用于新一代航空航天飞行器。

Materialise新软件:自动3D打印金属支撑,缩短50%时间,节省20%粉末

比利时知名3D打印服务商Materialise近日宣布：他们原本为SLA（光固化）和DLP（数字光处理）技术开发的e-Stage软件现在也能用于金属3D打印了!其最大亮点是可以自动为打印件创建支撑结构,并且兼容钛、铝和不锈钢等多种金属。

注塑模随形水道路径优化研究

本文分析了传统注塑模具在加工和冷却水道方面存在的问题,并以数码相机前壳塑料件的三维数字模型为例,提出用金属3D打印技术代替传统的电火花和铣削加工,改进复杂结构的型芯加工手段,以便获得优良的型芯结构以及使用Materialise3-matic软件和UG软件,采用自动生成和人工设计相结合的设计方法,获得性能优良的注塑模随形冷却水道。