氰化尾液除铜 提高金氰化浸出率实践

松树南沟金矿氰化厂尾液含铜高,耗氰量大,金浸出率达不到设计指标。为解决这个问题,进行了长时间的试验研究。根据试验结果,采用两步沉淀法除铜、尾液全循环工艺,并进行了工业试验。试验结果表明,采用该工艺可以从氰化尾液中回收铜,提高金氰化浸出率,实现氰化尾液全循环。

提高云南某金矿金氰化浸出率的试验研究

针对云南某金矿矿石的特征,拟定了一个提高氰化浸出率的工艺方法,并进行了试验。试验结果表明,在氰化浸出时加入一种高效助浸剂,可有效地提高金的浸出率到93.75%,比现场提高了14%,具有较好的经济效益和社会效益。

边磨边浸氰化提高金、银浸出率的试验研究

采用边磨边浸氰化工艺对山东某矿山的金精矿进行了试验研究。结果表明,在pH≈11(NaOH用量10kg/t),浸出液氰化钠质量分数为0.3%条件下,对金精矿进行边磨边浸4h(矿样细度-325目90%),可有效地提高金的氰化浸出率。与常规氰化法相比,金的氰化浸出率提高4.8%,达到97.8%。

提高陕西某黄金冶炼厂金浸出率的研究与实践

为提高某矿山氰化浸金率,降低尾渣金品位,提高矿粉日处理量,考察了球磨时间、液固比、浸出时间、氰化钠浓度对金浸出率的影响。结果表明,以Na OH作保护碱,在Na CN浓度0.25%,液固比1.5:1,浸出时间48 h,矿粉粒度-325目占94.17%的条件下,金的浸出率可达97.80%,尾渣金品位小于1.5 g/t。根据实验结果,对现有生产工艺流程和设备进行改造,通过改变加料方式,调整球磨机转速,增加磨矿次数、分级次数和浸出槽数目,各项生产技术指标得到明显提升。

吉林省某金矿石氰化浸出试验研究

吉林省某金矿具有嵌布粒度较细、包裹金含量较高的特点,矿石工艺类型为少硫化物石英脉型含金矿石,氰化浸出试验分别研究了磨矿细度、氧化钙用量、碱处理时间、氰化钠用量、浸出时间、矿浆浓度对该矿石浸出指标的影响。试验结果表明:当磨矿细度为-0.045 mm质量分数90%,氧化钙用量2.5 kg/t,碱处理时间1 h,氰化钠用量1 kg/t,浸出时间24 h,浸出浓度40%,氰化浸渣品位0.50 g/t,金浸出率可达到92.10%。

提高某碳质片岩型微细粒金矿石炭浸工艺金浸出率试验研究

查明了某地碳质片岩型微细粒金矿石炭浸工艺金浸出率低的原因 ,并着重进行了提高磨矿细度和预处理助浸—炭浸试验研究 ,使浸渣金品位由直接炭浸的 0 .5 0g/t降至0 .2 9g/t,金浸出率提高了 5 .2 3% ,可为企业年增产值 32 6.

提高难浸金精矿两段焙烧工艺金氰化浸出率的研究与实践

结合生产实践,通过对两段焙烧工艺处理高砷高硫金精矿的研究,提出了控制一段焙烧焙砂中硫质量分数在8%以上,强化二段炉内的硫酸化焙烧,保证燃烧室的供风控制及在焙砂酸浸工序后增加碱浸等措施,可有效地提高金氰化浸出率,降低氰化尾渣的金品位。

一浸氰渣再磨提高金浸出率的生产实践

介绍了罗山选冶厂对原流程一浸氰渣进行再磨的技术改造实践。改造后的二磨二浸流程 ,金的浸出率比原流程提高了 1 0 % ,达到 98 4 %以上 ,年多创效益超过 3 0 0万元。

添加增浸剂提高金浸出率试验

通过添加少量的增浸剂 ,可提高氰化浸出速度和金的浸出率。试验结果表明加入少量增浸剂 ,金矿石的堆浸 (池浸 )金浸出率可提高 5%

两段脱砷金焙砂的硫酸熟化酸解对氰化浸金过程的影响

针对两段焙砂中赤铁矿包裹造成渣含金过高的问题,结合铁氧化物包裹金的研究现状,重点研究了两段焙砂硫酸熟化过程的热重差热和微观结构变化以及对水浸渣的提金效果和氰化钠消耗量的影响。结果表明,生成水合硫酸盐过程主要发生在127.8~249.1℃,该过程中,物料的微观形貌由疏松多孔蜂窝状转变成疏松片状。两段焙砂用浓度75%的硫酸在250℃熟化90 min,水浸除铁率达91.69%,水浸渣氰化浸金率达95.54%,比焙砂直接氰化提高了近11%,氰化尾渣金品位由直接氰化浸出的9.10 g/t降至5.88 g/t,氰化钠消耗量也降低了近一半。研究结果对提高两段焙砂中金浸出率具有重要意义。

利用选择性絮凝脱泥提高金精矿氰化浸出率的生产实践

乌拉嘎金矿企精矿中硫化物包裹金及矿泥含量多，采用常规氰化浸出工艺， 浸出率在 ８４％左右；采用金精矿细磨－选择性絮凝脱泥－氰化浸出工艺，浸出率可达 ８８％以上。

四平山金矿提高堆浸金浸出率的实践

四平山金矿通过不断总结堆浸提金经验 ,根据矿石性质和生产实践情况 ,总结出一套有效的喷淋方法 ,使产金量逐年增加 ,取得了较好的经济效益。

镇沅精金矿金浸出率影响因素的探讨

黄铁矿类硫化矿物是影响镇沅金矿金浸出率的首要因素 ,黄铁矿的氧化率与金的氰化浸出率密切正相关 ,其炭浆法的氰化浸出率的影响范围为 :10 6%～ 86 7% ;碳物质 (原生的和残留浮选药剂、微生物营养液、细菌残骸 )在消除黄铁矿的影响后即上升为主要影响的因素 ,即碳物质的“窃金”可达 10 %左右。

某金矿石中金浸出率的实验

目前,该矿采用全泥氰化炭浆法进行生产。由于金以超微粒金存在褐铁矿中,金的氰化浸出率较低。试验拟定了一个提高金氰化浸出率的工艺方法,在氰化浸出时,加入一种自行研制的高效助浸剂,可有效地提高金的氰化浸出率,使金的氰化浸出率达93.75%,比现行生产中工艺方法提高14%。该工艺方法操作简便,药剂成本低,设备投资小,见效快,具有较好的经济效益和社会效益,值得推广。

浅谈提高金浸出率的生产实践

阿希金矿在生产实践过程中通过不断对工艺条件改进,提高了金的浸出率,在积累了生产实践经验的同时也给企业创造了较大的经济效益。

塔磨提高酸浸渣中金浸出率的试验研究

湖南某公司金精矿经过两段焙烧-酸浸后,酸浸渣主要矿物成分是褐铁矿,其次是赤铁矿、金属硫化物,金主要以微粒金的形式存在。本文通过研究球磨、塔磨的方式,降低矿样粒度,打开矿物中致密的包裹金,使更多的金易裸露或者解离。试验表明:塔磨20分钟,矿样粒径小于32um可达到98.5%,粒径小于68um可达到100%。采用先塔磨后氰化的条件,塔磨20min可以使金浸出率从78.26%提高至82.68%。采用边塔磨边氰化的方式,可以提高金浸出率至86.36%。

难处理金矿中伴生矿物对氰化浸出的影响

对金矿石中常见的几种伴生矿物在氰化浸出中的影响进行了分析,同时采用化学试剂配制标准液的方式,考察了Fe2+,Cu2+,As3+对氰化物消耗的影响.试验结果表明:铁矿物中,磁黄铁矿对氰化浸出的影响较大,使溶金速率下降28.1%,氰化物耗量增加4倍,而黄铁矿与赤铁矿对氰化浸出的影响较小;铜矿物中,黄铜矿与辉铜矿对氰化浸出都具有很大影响,其中辉铜矿可使溶金速率下降36.81%,氰化物耗量增加10倍;砷矿物中,雄黄与雌黄对氰化浸出极其有害,使溶金速率分别下降41.95%和49.90%,氰化物耗量分别增加13.8倍和15.0倍,相反毒砂在氰化体系中比较稳定,对氰化浸出的影响较小.离子耗氰试验中,Fe2+,Cu2+都会大量消耗体系中的氰化物,As3+则不与氰化物反应,不会造成氰化物消耗,因此硫氰根的形成才是导致砷矿物大量消耗氰化物的主要原因.

某含铜金精矿氰化浸出提金试验研究

由于铜对金的氰化浸出过程有严重影响 ,含铜金精矿往往须送冶炼厂火法处理而不能就地产金 ,严重影响矿山效益。为此 ,对辽宁某含铜金精矿进行了旨在提高金浸出率的试验研究。结果表明 ,采用常规方法 ,金浸出率只有 4 3.11% ;将精矿脱药处理 ,浸出率可提高 7.11个百分点 ;将脱药后的精矿用氨 -氰混合液浸出 ,在氨和氰化钠的用量比为 5 .92∶8的最佳比例下 ,金的浸出率可大幅度提高到 90 %以上 ;若采用炭浆法用氨 -氰混合液进行浸出 ,浸出率可进一步提高到 93%以上。

浸出时间、H_2SO_4和Fe^(3+)浓度对硫脲浸金的影响

目前废旧电脑的产生量日益增加,废旧电脑主板中含有丰富的可回收金属资源,对其回收处理意义重大。本实验采用硫脲对电脑主板中的金进行浸取研究,在硫脲浸金过程中,主要通过调整时间、硫酸浓度、Fe3+浓度,考察对浸金的影响。研究结果表明:当t=60 min、硫酸浓度为15%、Fe3+浓度为0.45%时,金的浸出最大,可达91.14%。因硫脲具有浸金速率快,试剂易再生,对环境污染小、反应条件易控制等优点适于应用于实际生产。

硫脲从含金黄铁矿中浸金试验研究

试验研究表明硫脲能够有效浸出黄铁矿中的金。合适浸出的条件是 :硫脲质量浓度8～ 12g/L ,硫酸质量浓度 15g/L ,浸出时间 >10h ,浸出温度 4 0～ 5