内蒙某高硫金矿石浮选试验

内蒙古某高硫金矿石嵌布粒度微细,金品位2.21 g/t,金以包裹金为主,并可综合回收硫。为合理利用该金矿资源,对其进行选矿试验。结果表明,原矿粗磨至-0.074 mm 65%后进行1粗1精2扫金硫混合浮选,混合精矿再磨至-0.045 mm 85%进行1粗2精1扫金硫分离浮选,最终可获得金品位48.58 g/t、回收率86.16%的金精矿和硫品位55.26%、回收率58.57%的硫精矿,实现了该难选金矿的高效回收利用,可供其开发利用参考。

某金矿选矿工艺试验研究

某金矿石中可供回收的有价元素为金,品位为1.78 g/t,现场生产流程为全泥氰化浸出工艺,为解决矿山面临的环保压力,实现清洁生产,探索新的选矿工艺替代现有全泥氰化浸出工艺。在工艺矿物学研究基础上,通过单一浮选、重选+浮选选矿工艺流程对比,确定采用重选+浮选工艺流程。结果表明:重选+浮选工艺流程获得的重选精矿金品位3034.60 g/t,浮选精矿金品位16.85 g/t,重选+浮选金总回收率94.80%,金回收指标与现场全泥氰化浸出工艺指标相当。对浮选精矿进行金硫分离探索试验,获得了金品位68.25 g/t、金作业回收率84.95%的金精矿,硫品位42.21%、含金3.25 g/t的硫精矿。研究结果为同类矿山实现清洁生产提供了参考借鉴。

国外某含铜金矿石选矿工艺优化与生产实践

国外某含铜硫化金矿石采用硫(金)浮选—金精矿氰浸—活性炭吸附工艺回收金。由于金精矿中含铜高达1.15%,氰化浸金时,铜矿物不仅影响金的氰化浸出(氰化物对金的选择性不及对铜的选择性),而且铜矿物的浸出大量消耗氰化物,造成氰化物消耗量大;浸出液含铜高,炭吸附金时产生高铜炭,炭浸尾渣除氰漂白粉耗量高;且后续金冶金环节,高铜炭解吸和精炼时间长、成本高,活性炭再生难度大,炭吸附能力下降。为解决因金精矿含铜高所带来的一系列问题,在对金铜混浮—精矿再磨—铜硫(金)分离工艺流程进行试验研究的基础上,完成了现场工艺改造。生产实践证明,采用该工艺处理现场矿石,可取得金品位为13.09 g/t、含铜0.07%、金回收率为35.00%的金精矿和铜品位为14.00%、含金203.69 g/t、金回收率为60.00%、铜回收率为92.00%的铜精矿。工艺改造后,氰化物等药剂用量及生产成本大大降低,金回收率明显提高,并产出了铜精矿,企业获得了显著的经济效益。