钒铝合金真空精炼试验

对钒铝合金的真空精炼进行研究,并对合金的物相进行表征。结果表明,控制真空精炼时间、真空度和过热度等可使钒收率和产品质量得到较大提高,产品符合德国GfE公司宇航级标准要求。

钒铝合金电铝热法生产技术研究

介绍了钒铝合金、钛合金的生产工艺及用途。针对一步法生产钒铝合金造成钒收率低的问题进行了研究。结合试验结果,分析了反应速率、原料组成、冶炼时间对钒回收率的影响。得出:在现有条件下,V_2O_5与V_2O_3配比为4︰1,通电冶炼时间6 min时,钒回收率最高达93. 16%。该成果为钒铝合金冶炼提供了技术支撑。

白马钒钛磁铁矿高炉冶炼特点

通过对白马钒钛磁铁矿高炉冶炼的试验 ,分析了白马矿的冶炼特点。与攀枝花钒钛磁铁矿比较 ,白马矿能够进行全白马矿高炉冶炼 ,同时具有较好的技术经济指标 。

钒铝合金电铝热法生产技术研究

本文分析了钒铝合金和钛合金的现有生产技术及应用。选择一步法去完成钒铝合金所产生的钒的低产率的研究。结合测试结果,完成了反应速率、原料组成和冶炼时间对钒回收率的影响。可以得出结论,在当前条件下,V2O5与V2O3之比为4:1,通电冶炼消耗的时间是在6 min时,钒回收率最高能够提升到93.16%。这一成果也为钒铝合金冶炼提供了非常有效的技术支撑。

提高FeV80生产工艺喷粉率的研究

FeV80喷粉工艺是提高钒收率有效措施之一,在长期的生产实践中发现,喷粉时易发生喷枪故障,影响喷粉率。导致喷粉操作无法有效进行,进而影响FeV80冶炼的钒收率。本文以3.0吨电弧炉电铝热法冶炼FeV80为例,探讨影响喷粉率的原因,就如何解决喷枪故障,提高喷粉率进行深入研究。

钠化钒液水解沉钒的研究

钒的水解沉淀与钒液的性质、杂质含量、浓度、温度及酸度有关,通过对高浓度钠化钒液除硅、水解沉钒、除钠试验研究,得到了纯度大于99.5%的五氧化二钒,达到了化工应用的要求,高浓度钠化钒液水解制备五氧化二钒的工艺是可行的。通过高浓度钠化钒液除硅研究得到了最佳工艺参数:硫酸铝与钒液中硅化学反应摩尔比为1.0、温度为95℃、p H值10.0、反应时间为60 min;通过水解沉钒得知,较佳钒浓度为50 g/L、p H值为2.5、温度为90℃,钒收率大于99%。

两步法制备钒铝合金试验研究

针对影响两步法冶炼钒铝合金过程的主要因素进行了研究,同时对两步法产品进行了金相检测分析。结果表明:控制合适的炉外法单位炉料热量、真空精炼中出炉时过热度等可使钒回收率和产品表观质量得到较大提高。铝热冶炼工序合适的单位炉料热量为3 250 kJ/kg,真空精炼中最佳出炉过热度为30℃,该条件下得到的钒铝合金全元素化学成分满足GfE公司标准要求。

偏钒酸钠制取技术研究

以多钒酸铵为原料,采用返溶除杂、溶液脱氨、溶析结晶的方法,制备了纯度大于99.5%的偏钒酸钠产品。通过研究表明：影响脱氨过程脱氨时间的主要因素为溶液终点p H值;最佳溶析结晶条件为[V]浓度150~200g/L,p H值为7.3~8.1,结晶剂与溶液体积比为1∶1,结晶时间为1 h,钒收率达到了97.7%。

碱性低钒粉料提钒技术试验研究

某碱性粉料主要成分为硫酸钠,含V_(2)O_(5) 3.4%。该类碱性粉料无法直接酸溶、碱溶,如果直接焙烧再提钒,钒被氧化后,钒和大量硫酸钠均进入溶液中,形成一种低钒高钠的低钒溶液,后续从溶液中回收钒更困难。以该碱性低钒粉料为提钒原料,以水为溶剂溶解过滤后,可分离出87.94%的钒进入滤渣中,该滤渣中含V_(2)O_(5) 34%。对富含钒的滤渣开展了直接酸溶、碱溶、钠化焙烧提钒探索试验,选择钠化焙烧-水浸工艺对滤渣开展提钒技术研究,试验结果表明:滤渣干重100 g外配30 g碳酸钠,780℃煅烧90 min,焙烧熟料水浸,钒提取率可达97.96%,钒总收率可达86.15%。该技术研究为此类碱性低钒粉料提供一条提钒新思路。

TiCl_4精制尾渣的回收利用研究

对海绵钛厂Ti Cl4精制工艺尾渣的回收利用进行了研究。在对尾渣元素组成和物性分析的基础上,提出了高温煅烧尾渣制备钒渣的工艺。对煅烧温度、物料粒度以及煅烧时间等进行条件试验。结果表明,在煅烧温度≥600℃,煅烧时间大于2 h条件下,可将尾渣制备成TV在8%～12%、Cl含量小于0.3%的钒渣,V收率达到95%,Cl逸出率达到99%。

铵盐沉钒过程产物形貌控制技术研究

采用酸性铵盐沉钒工艺沉淀多钒酸铵,研究了钒液浓度、沉淀pH值、铵盐加入量、沉淀时间、沉淀温度对沉淀产物多钒酸铵(APV)形貌的影响。结果表明:在沉钒pH=2.2,加铵系数K=2.3,70℃以上反应30 min即可获得球形的APV产品,且沉钒率>99%。稳定试验结果验证了沉钒条件的可靠性,通过APV产品形貌的控制,可获得高品质APV产品,且保持较高的钒收率。

造渣剂对钒铝合金质量的影响研究

研究了造渣剂种类及造渣剂加入量对电铝热法制备钒铝合金时钒收率和合金产品合格率的影响。试验结果表明:对钒酸钙、氟化钙以及两者的混合物这三种造渣剂来说,钒酸钙对钒收率影响最大,钒收率高达88.4%,氟化钙和氧化钙的混合物的钒收率则次之,单独采用氟化钙时钒收率最小,仅为87.4%。造渣剂添加量达到10%时,钒铝合金的产品合格率达到最高值86%。可以减少钒铝合金存在氧化膜、凝固缩孔、晶相偏析等缺陷,可以有效提高产品的合格率。

回用废水对酸浸生产清洁钒的影响

针对钙化焙烧熟料硫酸浸出-铵盐沉钒生产清洁钒工艺中循环利用的回用废水pH值、悬浮物SS、Mn^(2+)、NH_4^+浓度变化较大,浸出过滤洗涤生产现场出现浸出剂沉钒、残渣沉钒等现象,造成浸出生产不顺行,钒收率偏低的突出问题,以生产现场回用废水及钙化焙烧熟料为原料,采用硫酸浸出的方法对不同的回用废水pH值、悬浮物SS、Mn^(2+)、NH_4^+浓度对钙化焙烧熟料酸浸效果的影响进行了研究,并且将达到要求的回用废水与去离子水酸浸及过滤洗涤效果进行了对比研究。研究结果表明,随着回用废水pH值的增大,酸浸残渣钒含量减小,钒转浸率增大;随着悬浮物SS、Mn^(2+)、NH_4^+浓度的增大,酸浸残渣钒含量增大,钒转浸率急剧下降;回用废水pH值、悬浮物SS、Mn^(2+)、NH_4^+浓度分别为pH=6.5~7.5,Mn^(2+)≤3 g/L,SS≤30 g/L,NH_4^+≤25 g/L时,在与去离子水酸浸与过滤洗涤对比中,效果相近,酸浸残渣钒含量可降至1.2%,钒转浸率可达到85%。试验结果为钙化焙烧熟料硫酸浸出-铵盐沉钒生产清洁钒工艺中工业化废水处理循环利用提供了酸浸回用废水工艺控制要求和数据参考。

铝热还原法制备AlV55合金的研究

利用Fact Sage热力学软件和差热分析仪对铝热法制备Al V55合金的热力学过程进行了分析,结果表明:该反应可自发进行,反应的绝热燃烧温度为3 276.61K,单位热效应为4 567.06 J·g-1,属于液—液反应。研究了不同V含量对合金成品率以及单位热效应对合金钒收率的影响:对于Al V55合金,提高合金V含量可以最大程度的降低脆性相Al8V5对合金成品率的影响,所以在不隔绝空气的情况下提高合金的V含量可达到提高合金成品率的目的;单位热效应对合金钒收率影响很大,单位热效应确定为3 367 J·g-1时合金的钒收率最高,约为96.5%。

高密度粉粒状V_2O_3的制备及应用研究

工业V2O3产品为粉状，堆密度仅为0．6～1．2g/cm3，不利于提高其后续冶炼收率；由于V2O3的熔点较高，只能选择物理方法提高其密度。采用干法造粒成型工艺，通过降低压辊转速、增加压辊压强等方法可以获得相对密度较高的造粒物，造粒过程中采用多次排气，并施加120N／cm2的机械成型压力，使其密度提高到1．7～2．1g／cm3；使用高密度氧化钒制备钒铁，钒收率由89％～92％提高到94％～97％，且钒铁产品的结晶品质有所改善。