基于“两化”融合钒氮合金生产增效节能降碳

为了解决钒氮合金生产中配混料系统不精准,产量低、能耗高,五氧化二钒单耗高,产品中钒含量不稳定,配碳比高及如何降低碳排放等问题,分析了物料配混料系统生产设备在系统中的执行能力,研究了推板窑砌筑技术、钒氮合金生产机理及推板窑设备还原氮化工艺曲线。结合物料特性及推板窑能耗,通过对原系统进行优化和生产系统过程控制,结合MES系统建设实现各生产工序间的横向及纵向信息集成以及实践验证确立推板窑参数的最佳运行区间,实现了生产过程精准控制,配碳比稳定控制在下限值,钒含量稳定在77.5%±0.1%,合理降低CO_(2)排放量,将推板窑能耗降幅53%,实现增效节能降碳。

ON736氧氮分析仪测定钒氮合金中的高氮

利用ON736氧氮分析仪,在惰性气体环境中测定钒氮合金中的高含量氮。通过优化各分析条件,选择合适的助熔剂、改变称样量、调整分析功率等,建立了钒氮合金中高含量氮的脉冲加热惰性气体熔融-热导法。该法简便、快速、准确,在实际生产分析中取得了较好的效果。

钒氮合金中高氮检测的新方法

使用国产氧氮分析仪(ON2008)就钒氮合金中高氮的分析方法进行了研究,提出了采用高纯氩气作载气、无需使用助熔剂、直接在坩埚中加入样品、使用专用坩埚盖的分析方法。该方法大大降低了分析成本,样品准备简单、便捷,称样量可达0.1 g以上。方法用于实际生产中,其精度满足分析要求。

氮化硅锰、钒氮合金生产HRB500E高强度抗震钢筋应用研究

介绍了昆钢采用氮化硅锰、钒氮合金开发HRB500E高强度抗震钢筋的应用研究和生产试制情况,对该工艺强韧化机理及效果、钢筋金相组织及夹杂物、焊接性能及时效性等进行了系统研究和分析。结果表明:该工艺通过钢中增氮优化和增加细小弥散V(CN)析出量、细化铁素体晶粒,充分发挥了沉淀析出强化和细晶强化综合作用;所生产的钢筋具有优异的抗震性能、低应变时效性、良好的焊接性能及高低温拉伸性能等优点,综合性能指标优异;通过增氮降钒,钒氮合金加入量和常规钒氮微合金化工艺相比有所减少,生产成本同比降低30元/t材,经济和社会效益显著。

惰气熔融-热导法测定钒氮合金中氮

用EMGA 620W氧氮分析仪测定钒氮合金中的氮量,采用基准试剂和标钢校准仪器,通过试验研究,找出分析的最佳条件。本方法分析结果与化学法一致,氮的加标回收率为98 0%～99 2%,相对标准偏差小于0 61%。本法用于钒氮合金中氮的测定,结果令人满意。

钒氮合金在高碳钢WSWRH82B中的应用

介绍了钒氮合金在高碳钢盘条W SWRH82B中的应用,钒氮微合金化对W SWRH82B钢组织和性能的影响;根据实验室模拟不同冷却工艺对含钒氮钢组织、性能影响的结果,提出了开发2 000 MPa及其以上超高强度钢绞线用盘条钢中的钒、氮元素的合理加入量;根据含钒氮钢中钒氮化物在冷却过程中的析出行为,分析了析出机制。

ICP-AES测定钒氮合金中杂质元素

研究了用ICP -AES测定钒氮合金中杂质元素硅、锰、磷、铬、镍、铜、铝的方法 ,建立了最佳工作条件。试样用硝酸、盐酸和高氯酸溶解 ,应用谱线干扰校正技术和基体匹配办法消除干扰元素影响 ,克服了繁琐的样品预处理过程。方法用于钒氮合金中 7个微量元素的测定 ,相对标准偏差为 0 44 %～ 1 79% ,标准加入回收率为 93 6%～ 10 9 7%。

碳热还原氮化一步法制备钒氮合金工艺研究

对V2O5自还原氮化过程进行热力学分析,并以工业级V2O5和炭黑为原料,经过混料、研磨、压制成块后进行烧结和还原氮化,制得含氮量较高的钒氮合金。结果表明,为了避免V2O5在还原过程中挥发,预还原温度应控制在V2O5熔点(678℃)以下;经过650℃预还原4h,试样中的V2O5才能全部转化为低价态的钒氧化物;V2O5在N2气氛下自还原时,还原终温低于1 271℃时,还原产物优先生成VN,还原终温高于1 271℃时,还原产物中才会出现大量VC;为保证还原产物的高氮和低碳含量,应将还原氮化最终温度控制在1 200～1 300℃。

钒氮合金在HRB400钢筋中的应用

介绍了济钢采用钒氮微合金化生产HRB400钢筋的工艺路线;研究了钒氮微合金化对钢筋性能和组织的影响;分析了其化学成分与力学性能的关系。研究结果表明,应用钒氮合金生产HRB400钢筋的工艺是可行的。

钒氮合金的应用及展望

介绍钒氮微合金化的机理及其在高强度钢筋、非调质钢、高强度厚壁H型钢和CSP产品等产品开发中的应用。从高强度钢筋市场得出,钒氮合金有着广阔的市场前景。

惰气熔融-热导法测定钒氮合金中氮

用EMGA-620W氧氮分析仪测定钒氮合金中的氮量,采用基准试剂和标钢校准仪器,通过试验研究,找出分析的最佳条件.本方法分析结果与化学法一致,氮的加标回收率为98.0%～99.2%,相对标准偏差小于0.61%.本法用于钒氮合金中氮的测定,结果令人满意.

脉冲加热-热导法测定钒氮合金中的高含量氮

利用氧氮分析仪 ,建立了钒氮合金 (NV)中高含量氮的脉冲加热 -热导分析法。测定范围 :w (N ) =1 0 0 %～40 0 0 % ,相对标准偏差 0 61%。方法简便、快速、准确 。

钢包精炼工艺对钒氮合金收得率的影响

研究了钢包精炼条件下各种工艺参数对VN合金N、V收得率的影响。结果表明:温度、钢水成分、覆盖剂渣量对VN合金收得率基本没有影响;氧势是关键因素,并得到了N的收得率与氧势的回归关系式。覆盖剂中添加Al2O3、CaF2虽然不影响V、N的最终收得率,但却大大延缓了VN合金进入钢水中的速度。正常条件下,V的收得率稳定保持在95%以上。但当氧势较高时(>100×10-6),钢水中的V会逐渐被氧化。

钒氮合金制备过程温度场模拟

钒氮合金在双推板窑内的制备过程是一步氮化还原与传热过程,生产周期较长,能耗较高。为了有效地降低生产能耗,首次对推板窑生产氮化钒过程进行了温度场模拟尝试,这对优化设备具有一定的指导作用。本工作通过对双推板窑窑腔建立三维传热模型,采用ANSYS Workbench仿真平台对制备钒氮合金的典型加热段进行数值模拟,获得了不同加热段料球切片的温度场分布。通过对模拟结果进行验证,进一步采取提高升温速率,优化推板窑运行速度,达到缩短生产周期的目的。优化结果显示,在原有热工制度不变的基础上,优化后料球通过主窑的时间缩短了108 min;优化后产量在原工况基础上增加了6.45%;优化后的吨耗电量降低到了优化前的93.94%。

钒氮合金中磷的电感耦合等离子光谱法测定

目前，对于钒氮合金中磷含量的测定主要有：在氨性介质中用过氧化氢氧化钒，以磷酸铁形式沉淀磷，过滤除钒的钼蓝光度法测定磷；铍盐共沉淀．钼蓝分光光度法，这两种方法均要进行沉淀分离，操作繁琐且分析结果的精密度和准确度不能满足钒氮合金中低含量磷的测定。

微波消解-等离子体光谱法测定钒氮合金中硅、锰、磷、铝

建立了微波消解等离子体光谱法直接同时测定钒氮合金中Si、Mn、P、Al四种杂质元素的新方法。至目前为止，此方法未见报道。通过对微波消解试样参数、基体效应、光谱干扰、等离子体测定条件等多方面的考察。优选了检测条件。方法简便快捷、易于实际操作。各杂质离子平均回收率为95％-111％，相对标准偏差RSD小于3％。

利用钒氮合金开发Q345D热轧H型钢

在生产Q345BH型钢的基础上,优化冶炼和轧制参数,根据自身的装备水平和常用工艺路线,利用钒氮合金作为微合金化元素开发了Q345D热轧H型钢,各项性能均符合标准要求,达到了预期效果。

钒氮合金生产工艺对比分析

国内钒氮合金生产发展迅速,针对企业生产主流工艺选择推板窑法还是竖式中频炉法这个问题,在文献及生产实践的基础上,对两种工艺的原理、特点和存在的问题进行了介绍,全面比较分析了其在投资、操作、能耗、维修、产能、质量等方面的异同。分析认为大规模生产宜采用推板窑法,竖式中频炉法可作为推板窑法的补充。

脉冲熔融-飞行时间质谱法测定钒氮合金材料中氧氮氢

随着人们对痕量杂质元素含量检测要求的逐年提高,提出了一种钒氮合金中氧、氮、氢同时测定的方法。称取0.050g经处理后的样品,用洗净的镍箔包裹后放入镍篮中,整体投入脱气后的高温石墨套坩埚中,控制分析功率为4.5kW,以^12C^＋、^14^N＋、^2H^＋作为氧、氮和氢的质谱分析线,实现了脉冲熔融-飞行时间质谱法对钒氮合金材料中氧、氮和氢的同时测定。从实验结果可以看出,在最优的实验条件下,校准曲线的线性相关系数均大于0.999,方法中氧、氮和氢元素的检出限分别为0.02、0.06和0.002μg/g。将实验方法应用于钒氮合金样品中氧（6.5~94.3μg）、氮（12~264μg）、氢（0.10~8.8μg）元素的测定,测定结果与脉冲熔融-红外/热导法（IR/TCD）基本一致;氧和氮的相对标准偏差（RSD,n=7）均小于9%,氢测定结果的标准偏差（SD,n=7）不大于0.000 5%。