一次尾渣与钒泥提钒尾渣混合焙烧提钒研究

为实现一次尾渣中钒的高效、低耗回收,以一次尾渣为原料,添加钒泥提钒尾渣混合焙烧,研究了钒泥提钒尾渣加入量、焙烧温度、焙烧时间对一次尾渣钠化焙烧钒转化率的影响。结果表明:用钒泥提钒尾渣代替碳酸钠,与一次尾渣混合焙烧,可提高钒的转化率,同时资源化利用了钒泥提钒尾渣,回收了尾渣中的钒。

钒泥浸出提钒工艺的研究

实验研究了钒泥浸出率与pH值之间的关系,采用两步骤浸出与树脂吸附相结合的工艺流程,实现钒泥提钒浸出率达到97%以上,并且产品五氧化二钒质量达到国标98%要求。

钒泥铵浸提钒工艺研究

分析了NH_(4)HCO_(3)、NaOH、Na_(2)CO_(3)三种浸出介质对钒浸出率及杂质溶出率的影响,优选NH_(4)HCO_(3)作为浸出介质,确定了最佳工艺参数:NH_(4)HCO_(3)溶液质量分数15%,液固比5∶1,反应温度90℃,反应时间30 min,搅拌速度300 rpm,钒浸出率为84.52%。将最佳反应条件下得到的浸出溶液进行沉钒实验,补加NH_(4)HCO_(3)调节pH值至8,搅拌速度200 rpm,结晶温度25℃,结晶时间5 h后,钒浓度降为0.81 g/L。偏钒酸铵经过干燥、煅烧得到品位99.16%的V_(2)O_(5)。

钒泥中提取钒的方法研究

本文分别研究了钒泥在酸性溶液、碱性溶液中对钒浸出率的影响因素。结果表明100g干基钒泥,酸溶液固比为4:1时,加入硫酸12ml,溶解时间6h,控制水温50℃时,溶解钒泥中钒的浸出率为91.5%;碱溶液固比为3:1,加入氢氧化钠和碳酸钠各8g,控制溶液温度为70℃,溶解时间为7h,溶解钒泥中钒的浸出率达到74.8%;实验表明钒泥中粒度120目所占比例达到60%以上时,钒浸出率达到最大化。钒泥在酸性溶液中钒浸出率比碱性溶液中的钒浸出率大。

攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向

简述了攀钢含铁尘泥的基本特性、攀钢含铁尘泥利用技术现状及存在的问题。根据目前国内外钢铁企业含铁尘泥综合利用技术的动态、经验 ,并结合攀钢的实际情况 。

钒化工冶金固废资源化清洁利用

采用整体化增值利用、多组元高效提取、末端无害化处置的策略,通过关键核心技术创新和集成,开发了具有产业化价值的低成本、高效钒化工冶金固废资源化清洁利用技术集成体系。提钒尾渣通过亚熔盐技术高效提钒后,渣中的钒含量(以V2O5计)降低至0.2wt%以下,铁含量(以Fe2O3计)富集至60wt%以上;再经钙化脱钠后终渣中钠含量(以Na2O计)低于2wt%,可大比例替代低钒高品位铁精矿用于配矿烧结,配矿量由原来的20 kg/t提高至60 kg/t。将块状、粉状铬泥通过添加有机粘结剂和65碳化硅做成球骨架,加工成粒径530 mm的球状物并烘烤,加入炼钢工序,所制钢筋的屈服和抗拉强度均比常规工艺高,对钢筋性能提高有一定作用。采用钒酸铁部分替代V2O5冶炼钒铁技术上可行,1 t钒酸铁可代替209 kg V2O5,钒铁消耗0.2 t,钒回收率在90%以上,并生产出A级50钒铁产品。50钒铁炉渣作为粘结配料可提高钒钛烧结矿强度,在回收利用渣中钒、镁、钙元素的同时,使钒钛烧结矿转鼓指数提高2%4%。

钒化工流程高效提取钒元素

进行了强碱浸出钒渣焙烧熟料实验及钒化工固体废料(脱硅渣、钒酸铁泥、二次渣)混料低碱量焙烧实验,以提高现有钒渣钠化焙烧工艺钒浸出率.结果表明,钒相被赤铁矿相(Fe_2O_3)、板钛矿相(Fe_2TiO_5)及锥辉石相[NaFe(SiO_3)_2]包裹,强碱浸出钒渣钠化焙烧熟料工艺中NaOH浓度为10 g/L时,钒浸出率高达83.15%,过滤效率提高12%;二次渣配脱硅渣后加NaOH或Na_2CO_3焙烧均可高效浸出钒,尾渣含钒仅为0.57%;混渣采用混碱(Na_2CO_3和NaOH复合添加剂)焙烧提钒,钒酸铁泥配加量在8%以下时,二次渣配钒酸铁泥加Na_2CO_3焙烧可高效浸出钒,尾渣含钒仅为0.68%.