德胜川钢钒钛精矿烧结配矿试验研究

针对四川德胜集团钢铁有限公司烧结厂使用较高比例的钒钛磁铁精矿的烧结生产情况,通过实验室烧结杯试验,研究了钒钛磁铁精矿配比和碱度对烧结矿烧结性能的影响。研究结果表明:在目前德胜钢铁有限公司的原、燃料和配矿结构条件下,要保证烧结矿产质量、节能和降低原料成本,合适的钒钛磁铁精矿配比为45%,合适的碱度为2.3。

火焰原子吸收光谱法测定钒钛精矿中氧化钙

试样经HCl,HNO3,HF ,HClO4 冒烟处理后 ,用HCl溶解盐类 ,加入SrCl2 作释放剂 ,EDTA作保护剂 ,于火焰原子吸收光谱仪上用标准曲线法测定钒钛精矿中氧化钙。在每毫升试液中 1mgFe ,40 μgTi,2 0 μgAl,2 μgMn和 5 μgV对测定无干扰 ,加标回收率在 95 %～ 10 5 %之间 ,相对标准偏差为 1 41%～ 1 96%。

重钢链篦机—回转窑配加钒钛精矿实验研究

在重钢原料和现有设备条件下,研究不同钒钛精矿比例对造球、焙烧的影响,以及对球团矿物理性能和冶金性能的影响。结果表明,钒钛精矿配入为45%(辽宁精矿55%)时,能满足球团矿质量标准和高炉需求。

重钢球团配加钒钛精矿试验研究

在重钢原料和现有设备条件下，研究了不同钒钛精矿比例对造球、焙烧以及球团矿物理化学性能和冶金性能的影响。结果表明，选取适宜的造球参数，适当提高焙烧温度，合理控制好焙烧时间，在钒钛精矿配比不超过45％时，能生产出满足质量标准和高炉冶炼要求的球团矿。

火焰原子吸收法测定钒钛精矿中氧化钙

试样经HCl、HNO3 、HF、HClO4冒烟处理后 ,用HCl溶解盐类 ,加入SrCl2 作释放剂 ,EDTA作保护剂 ,于原子吸收光谱仪上用标准加入法测定氧化钙 ,结果令人满意。

火焰原子吸收法测定钒钛精矿中氧化钙

试样经HCl、HNO3 、HF、HClO4冒烟处理后 ,用HCl溶解盐类 ,加入SrCl2 作释放剂 ,EDTA作稳定剂 ,于原子吸收光谱仪上用标准加入法测定氧化钙 ,结果令人满意。

配加钒钛磁铁精矿烧结杯试验及烧结矿冶金性能试验

为充分利用哈密地区钒钛精矿,进行了配加钒钛精矿烧结杯试验及烧结矿冶金性能试验。试验结果表明:随着钒钛磁铁精矿配比的增加,烧结利用系数、成品率均呈逐渐上升的趋势,烧结矿转鼓指数呈逐渐下降的趋势;配加钒钛磁铁精矿后,烧结矿低温还原粉化率RDI_(+3.15mm)呈逐渐降低的趋势,烧结矿900℃还原度总体上呈逐渐降低的趋势;烧结矿软化熔滴性能明显变好。

Al_2O_3对钒钛磁铁精矿烧结性能的影响

针对四川德胜集团钢铁有限公司使用高配比钒钛磁铁精矿烧结生产的情况,在实验室进行了Al2O3对钒钛烧结矿产质量、低温还原粉化以及烧结矿矿物组成和显微结构的试验研究。研究结果表明:Al2O3含量的提高对烧结矿的产、质量以及低温还原粉化指标产生不利的影响,考虑到烧结原料条件及实际生产的需要,烧结矿中Al2O3含量小于3.2%为宜。

钒钛磁铁精矿铁钒钛综合利用新流程

对攀西地区太和铁矿所产的钒钛磁铁精矿，采用冷固球团直接还原—磨矿磁选的新流程成功实现了Ｆｅ／Ｖ、Ｔｉ的有效分离。还原前铁精矿品位为ＴＦｅ５２．４７％，ＴｉＯ２１３．４２％，Ｖ２Ｏ５０．５９５％，经还原—分选后，磁性产物品位为ＴＦｅ９１．２５％（ηＦｅ９８．６３％）、ＴｉＯ２４．２１％，Ｖ２Ｏ５０．２２％，铁回收率为９２．２４％，经压团后可作为电炉炼钢的优质炉料；非磁性物品位ＴＦｅ１６．３５％、ＴｉＯ２４５．７４％、Ｖ２Ｏ５１．９４％，Ｖ２Ｏ５及ＴｉＯ２回收率分别为８２．６５％和８０．８８％，可作为提钒钛的优质原料或直接作为钛精矿销售，钒钛回收率分别比传统长流程提高１８％和８０％。实现Ｆｅ／Ｖ、Ｔｉ有效分离的关键在于采用冷固球团直接还原专利技术及球团内添加高效添加剂。

钒钛磁铁精矿冷固球团催化还原机理

对添加剂催化钒钛磁铁精矿冷固球团直接还原行为进行了详细的研究 ,包括添加剂种类和用量及催化剂催化还原机理 .研究结果表明 :在 1 0 50～ 1 1 0 0℃ ,m(C)∶m(Fe)为 0 .5～ 0 .6 ,还原时间 3h的条件下 ,添加DA 2催化剂与常规的Na2 SO4或Na2 CO3相比 ,钒钛磁铁精矿冷固球团煤基直接还原所得产品的金属化率提高 3 .1 %～ 4 .6 % ;该金属化球团经磨矿磁选进行铁和钒钛分离时 ,所得磁性产品 (直接还原铁粉 )中铁的品位提高 5 .30 %～ 5 .43 % ,非磁性物中TiO2 ,V2 O5 的品位分别提高 2 .76 %～ 3 .87%和 0 .2 7%～ 0 .45 % ,TiO2 ,V2 O5 的回收率分别提高 1 4 .68%～1 3 .0 8%和 4.1 3 %～ 6 .97% .SEM及XPS等微观测试结果表明 :添加剂DA 2的作用机理为加速铁氧化物还原 ,促进铁晶粒的长大 ,降低还原球团中MFe与TiO2 晶粒嵌布的紧密程度 。

钒钛磁铁精矿中钛铁分离技术研究

介绍了钒钛磁铁矿的资源概况、钒钛磁铁矿精矿综合利用现状及钒钛磁铁精矿中钛铁分离的意义,主要从高炉法、非高炉工艺、选矿工艺和其它钛铁分离技术等几个方面综述了目前国内外钒钛磁铁精矿中钛铁分离的研究进展。非高炉工艺中采用直接还原-磨选法,铁和钛的金属转化率高、能耗小,铁精矿和钛精矿品位相对较高,该工艺发展前景广阔。采用化学-物理联合选矿新工艺处理钒钛磁铁精矿,解决了物理选矿流程不能从根本上解决钛铁紧密共生的问题,该新工艺流程短、成本低且钛铁回收率和品位较高,对实现钒钛磁铁精矿中钛铁分离具有明显优势。因此,针对钒钛磁铁精矿中钛铁分离研究现状,研究新型、高效、环保、廉价的还原剂和环保、低成本、来源广泛的添加剂是今后非高炉工艺处理钒钛磁铁精矿的研究热点。另外,开发流程短、成本低、操作简单的选矿新工艺是未来实现钒钛磁铁精矿中钛铁分离的重要研究方向。

高铬型钒钛磁铁精矿煤基直接还原-磁选分离过程中钒和铬的行为（英文）

高铬型钒钛磁铁精矿的煤基直接还原过程中·V2O3和FeO·Cr2O3的还原行为对其高效综合利用产生决定性的影响。采用XRD、SEM及EDS等手段对直接还原产物进行分析,分别考察碳铁摩尔比和温度对煤基直接还原-磁选分离过程中钒和铬行为的影响。结果表明:当碳铁摩尔比(n(C)/n(Fe))从0.8增大到1.4时,V和Cr的回收率分别从10.0%和9.6%增大到45.3%和74.3%。当n(C)/n(Fe)为0.8时,在1100~1250°C的温度范围内,V和Cr的回收率始终低于10.0%;而当n(C)/n(Fe)为1.2时,随着温度从1100°C升高到1250°C,V和Cr的回收率分别从17.8%和33.8%增大到42.4%和76.0%。当n(C)/n(Fe)低于0.8时,由于含碳还原剂的量不足,绝大多数FeO·V2O3和FeO·Cr2O3不能被还原成碳化物,且温度(1100~1250°C)对其还原行为的影响甚微。在更高的n(C)/n(Fe)下,由于含碳还原剂的量充足,FeO·V2O3和FeO·Cr2O3的还原率大幅提高,且更高的温度能有效地促进碳化物的生成。新生成的碳化物溶解在γ(FCC)相中,并在磁选过程中与金属铁同时回收。

钒钛球团精矿适宜粒度研究

结合攀枝花资源特点,开展了适宜的钒钛球团精矿粒度研究。结果表明,在试验粒度范围内,-0.074 mm粒级含量的提高有利于生球质量的提高,-0.074 mm粒级含量在79%时,生球和球团性能最佳。在-0.074 mm粒级为79%情况下,与基准相比生球的落下强度提高2.8次,生球抗压强度提高8.1 N,750℃下生球爆裂率下降3.72个百分点,成品球强度提高1244N,还原膨胀指数下降5.1个百分点。

微波辐射钒钛磁铁精矿制备铁粉新工艺研究

研究了利用微波辐射碳还原钒钛磁铁精矿复合球团制备铁粉的新工艺,并分析了各种新型添加剂以及还原温度对铁粉质量的影响,最终确定添加剂用量A为5%、B为3%、还原温度为1200~1250℃,还原产品铁粉全铁达到98·01%。

白马钒钛磁铁精矿烧结的特点

分析了白马钒钛磁铁精矿烧结的特点 ;与攀枝花钒钛磁铁精矿相比 ,白马精矿具有垂直烧结速度快 ,烧结机利用系数高 ,其烧结矿具有含铁、钒高 ,二氧化钛、硫低的特点。白马烧结矿的软化、熔化、滴落温度低 ,有利于改善高炉冶炼时炉料的透气性。

添加剂强化钒钛磁铁精矿还原的研究

对硼砂添加剂强化钒钛磁铁精矿球团固态还原的机理进行了研究。结果表明,与无添加剂的球团还原比较,含添加剂的预氧化还原球团的金属化率较高,硼砂添加剂可明显促进钒钛磁铁精矿的还原。在还原过程中,含硼砂添加剂的钒钛磁铁精矿还原球团中的颗粒含有数量较多的微细孔洞,从而改善了钒钛磁铁精矿还原球团的显微结构,增强了气体反应物的扩散,有利于钒钛磁铁精矿的还原进行。

煤基直接还原-球磨磁选分离钒钛磁铁精矿中铁的研究

在添加硼砂的条件下进行了煤基直接还原-球磨磁选分离钒钛磁铁精矿中铁和钒钛的研究。试验中分别考查了还原温度、还原时间、磨矿细度和磁场强度对钒钛磁铁精矿的还原磨选行为的影响。结果表明,在1 050℃下还原100 min,磨矿细度为-0.045 mm占84.88%以及磁场强度800 Gs时,钒钛磁铁精矿通过还原-球磨磁选后获得的铁精粉品位高达90.32%,铁回收率达到95.20%,可用于电炉炼钢;其尾矿为富钒钛料,可用于钒钛回收利用。

提高钒钛铁精矿品位及其对高炉生产的影响

提高攀枝花钒钛磁铁矿品位和降低ＴｉＯ２ 含量的试验研究结果表明，通过对现攀枝花钒钛磁铁精矿进行脱磁—再磨—磁选，可以将钒钛磁铁矿精矿品位提高到５５ ％ ＴＦｅ 以上，而精矿中的ＴｉＯ２ 含量仅提高０－１６ 个百分点，使实际进入高炉的ＴｉＯ２ 总量降低７ ％ 。通过计算，在保证高炉渣中ＴｉＯ２ 含量＜ ２５ ％ 条件下，通过配矿可使烧结矿品位提高到４９ ％ ，对降低高炉渣量、提高高炉产量。

添加剂对钒钛磁铁精矿球团熔融还原冶炼的影响

对钒钛磁铁精矿预还原球团熔融还原冶炼中添加剂的影响进行了研究,并对渣型制度进行了优化。熔融还原渣碱度、添加剂氧化镁和氧化铝对钒钛磁铁精矿的熔融还原作用明显。在添加剂作用下,1 500℃电炉冶炼10min后的熔融还原产物为含96.9%铁、0.52%钒的生铁,以及含66.13%TiO_2的熔融还原渣,实现了钒钛磁铁精矿冶炼中铁钒和钛的有效分离。

钒钛磁铁精矿球团还原性研究

通过钒钛磁铁精矿—煤—Na_2CO_3球团的加热试验,考察了温度、配碳量、Na_2CO_3配加量等因素对矿还原性的影响,探讨了Na_2CO_3的作用机理。采用回归正交法设计试验,统计分析试验结果发现:温度、配碳量、Na_2CO_3配加量对矿还原有显著的影响,其中温度影响最大;较低温度下,Na_2CO_3对碳气化反应能产生明显的正催化作用,促进矿中铁氧化物的还原。在配碳2.33 mol、1 260℃、Na_2CO_3配加0.014mol、30min的条件下,钒钛磁铁精矿的还原度为94.56%,金属化率91.67%,金属铁颗粒明显生成。