化学铣切参数对钛合金TA15原子力显微形貌的影响

分别研究了搅拌速率、溶液配比、摆放位置、化铣时间、添加剂含量和化铣温度等化学铣切(化铣)参数对TA15钛合金显微形貌的影响,并采用原子力显微镜(AFM)表征其形貌。结果表明:增加搅拌速率、溶液配比、化铣时间和添加剂都会使得化铣之后表面粗糙度减少;随化铣温度增加,表面粗糙度先增加后减小;摆放位置对TA15钛合金表面粗糙度的影响较小。

硬质合金涂层刀具车削钛合金TA15的磨损研究及切削参数优选

刀具磨损剧烈是钛合金切削中的突出问题,探求刀具磨损的本质对于提高加工质量和效率、降低成本具有重要意义。本文采用Al Ti N涂层硬质合金刀具对钛合金TA15(Ti-6.5Al-2Zr-1Mo-1V)进行车削试验,利用激光共聚焦显微镜观察刀具的磨损形貌,对刀具的主要磨损机理及磨损形式进行了分析,并根据刀具磨损状态进行了切削参数优选。研究结果表明:涂层硬质合金刀具切削TA15时,刀具失效形式主要为涂层剥落、崩刃和月牙洼磨损;随着切削速度的增加,后刀面VB值呈现了驼峰状的变化规律,涂层剥落的区域在波谷出现了明显的减小趋势;切削试验结果指出,正前角AlTiN涂层硬质合金刀具可用于钛合金TA15的精车工艺中,在v=100m/min、f=0.05mm/r、a_p=1.5mm切削参数下,刀具表现性能最优,同时硬质合金涂层刀具车削TA15的最大切削速度不宜超过120m/min。

海洋大气环境对钛合金TA15断裂韧度的影响

对TA15钛合金开展海洋平台户外大气暴露试验和海水飞溅试验,研究了海洋大气环境对钛合金断裂韧度的影响。结果表明:TA15钛合金的断裂韧度随海洋环境试验时间的延长,呈下降趋势;海水飞溅试验对材料断裂韧度的影响较大,经4年试验后,TA15的断裂韧度下降了10.4%,断口形貌显示材料的脆性增加。同时通过XPS分析,探讨了合金表面氧化层扩散产生的近表面效应。

异种钛合金TA15与Ti2AlNb激光焊接显微组织及力学性能研究

介绍了异种钛合金(TA15与Ti2AlNb)激光焊接工艺,分析了焊接接头的显微组织、显微硬度分布及室温、550℃高温时的拉伸性能。研究结果表明:焊缝区获得B2相、O相和α2相组成的混合组织,TA15侧热影响区主要为针状马氏体,Ti2AlNb侧热影响区组织主要为B2相和少量的α2相;TA15热影响区显微硬度值高于TA15母材,Ti2AlNb热影响区显微硬度值低于Ti2AlNb母材,在焊缝中心显微硬度值最低;室温时的拉伸断裂发生在焊缝处,断口特征为解理断裂,550℃高温时的拉伸断裂位置在TA15母材上,断口特征为韧窝。

钛合金TA15切削过程切削用量对表面粗糙度的影响

通过测量加工后钛合金TA15的表面粗糙度,研究切削用量对表面粗糙度的影响。实验结果表明:TA15的表面粗糙度随着切削速度的增大而减小,随着进给量的增大而增大,进给量对表面粗糙度的影响最大,其次为切削速度。因此,取较大的切削速度和较小的进给量,表面粗糙度较小,可获得较好的加工效果。

激光选区熔化成形工艺对TA15钛合金内部缺陷与力学性能的影响

利用激光选区熔化(Selective laser melting,SLM)成形技术制备TA15钛合金,通过光学显微镜(Optical microscope,OM)、扫描电镜(Scanning electron microscope,SEM)和室温拉伸等研究了激光功率和扫描速度对SLM成形TA15钛合金内部缺陷与力学性能的影响规律。结果表明:在低激光功率(100~125 W)、高扫描速率(1200~1600 mm/s)区域,激光能量密度较低,合金内部缺陷主要为不规则形状的缺陷;在高激光功率(150~200 W)、低扫描速度(800~1000 mm/s)区域,激光能量密度过高,合金内部缺陷主要为规则球形缺陷。规则球形缺陷的存在会导致合金塑性显著降低、对强度影响较弱;而不规则未熔合缺陷的存在会显著降低合金强度和伸长率。TA15钛合金的最佳工艺参数:激光功率为200 W、激光扫描速度为1600 mm/s时,成形合金拉伸强度为(1291±4.2)MPa,断裂伸长率为(8.5±0.5)%。

不同道次应变分配下TA15钛合金双道次热压缩静态软化行为

在变形温度为910~970℃、应变速率为0.01 s^(-1)、道次保温时间为1000 s、总应变为0.9条件下,对TA15钛合金进行了双道次热压缩实验,研究了第一道次应变为0.25、0.45、0.65时对合金热变形过程中静态软化行为的影响。结果表明:在不同第一道次应变分配下,除变形温度为910℃且应变为0.25时,合金在道次保温间隔后均出现了静态软化现象,即第二道次流动应力峰值均低于第一道次卸载应力;第一道次应变分配较高时,由于累积畸变能较多,软化程度更为明显;变形温度越接近相变点,第一道次应变对静态软化影响程度越大;微观组织分析表明,道次保温间隔后比保温前的初生α相体积分数明显减少,减小程度与静态软化程度呈正相关性。

热处理温度对TA15钛合金板材组织及性能的影响

本研究对冷加工态TA15钛合金板材进行了750℃、800℃、850℃和900℃四种温度的热处理,并深入探讨了处理后的显微组织、室温拉伸性能、弯曲性能、洛氏硬度和高温性能。结果显示,在750℃时,板材的横向为等轴组织,纵向含有少量拉长组织;而在800℃至900℃范围内,板材的横向和纵向均形成了均匀细小的等轴组织。随着热处理温度从750℃升至850℃,板材的拉伸强度逐渐降低,而伸长率、弯曲角度则有所增加,洛氏硬度逐渐下降。值得注意的是,800℃至850℃热处理的板材显示出优异的综合性能,特别是850℃热处理的板材已完全再结晶。因此,建议TA15钛合金冷轧板材在这个温度范围内进行热处理,以获得最佳的显微结构和力学性能。

表面处理工艺对TA15钛合金中厚板弯曲性能的影响

研究了不同表面处理工艺对TA15钛合金中厚板弯曲性能的影响,通过开展表面粗糙度检测、表面SEM电子显微镜观测以及极限弯曲试验,确定了最佳表面处理工艺.结果表明:采用120#千叶轮抛光+酸洗减薄工艺可以使板材表面平整度和光洁度得到明显改善,表面粗糙度平均值降至0.13μm;抛光和酸洗联合工艺可以消除板材表面微观潜在裂纹源,降低板材因表面质量问题而过早发生开裂的风险,极限弯曲角增大至52°~54°,较原始表面提高了54.29%~60.61%,板材弯曲性能得到有效提升.

TA15钛合金铣削加工表面完整性对疲劳寿命的影响

为优化TA15钛合金硬质合金立铣刀铣削参数,控制铣削加工表面完整性,提高构件疲劳寿命,通过铣削试验、表面完整性测试和疲劳试验,研究了TA15钛合金铣削加工表面完整性对疲劳寿命的影响。结果表明,铣削加工后TA15钛合金表面粗糙度Ra为0.148~0.245μm,最大残余压应力位于表面,残余压应力影响层深度约为30μm,硬化层深度约为70μm;疲劳寿命随着表面粗糙度的减小和表面残余压应力的增大而增大;最优的铣削工艺参数组合为:铣削速度40 m/min、每齿进给量0.03 mm/z,疲劳寿命最高为4.044×10^(5)次;拉伸断口为韧性断口,断口韧窝较深。

退火温度对TA15钛合金显微组织和力学性能的影响

TA15钛合金产品通常都要进行退火处理。为揭示退火温度对其显微组织和力学性能的影响,对ϕ350 mm的TA15钛合金试棒分别进行了在760℃、800℃和840℃保温2 h空冷至室温的退火。随后采用扫描电镜和电子万能拉伸试验机检测了试棒的显微组织、室温和高温拉伸性能以及拉伸断口的形貌。结果表明:随着退火温度的升高,β相转变的组织增多,细小的α相充分球化且杂乱分布;随着退火温度的升高,合金的室温抗拉强度升高,室温屈服强度先升高后略微降低,断后伸长率降低,而高温抗拉强度和屈服强度均升高,塑性变化不大,拉伸断口的韧窝变大变浅,以韧性断裂为主。

不同规格TA15钛合金板材微观组织与拉伸性能的研究

通过包覆叠轧工艺,对TA15钛合金进行轧制加工,研究不同规格TA15钛合金板材的微观组织以及拉伸性能。研究发现:不同规格板材RD和TD方向的微观组织中,均有大量的细小α晶粒在组织中均匀分布,相比与TD方向的微观组织,板材RD方向的微观组织中除细小α晶粒,还存在一定的带状组织。两种不同规格的板材中,发现厚度较薄板材的强度较高,进一步对比,发现两种规格板材RD方向强度相对较低。不同规格板材的拉伸断口形貌整体上显示出相似的特征,均是以韧窝为主,且部分小韧窝分布在尺寸较大的韧窝内部。除了典型的韧窝特征外,发现TD方向的拉伸断口中,还存在撕裂棱以及微裂纹。

TA15钛合金断口组织特征与持久断裂关联性的研究

通过一系列高温持久试验,结合金相显微镜、扫描电镜组织分析,研究了TA15钛合金持久断口附近晶粒分布以及断口附近的变形特征与持久断裂的关联性。结果表明:高温400℃、加载应力为440 MPa时,相比较于纵向试样,横向试样的持久寿命较长,说明其持久性能较优异;观察断裂位置和夹持端的组织特征后,再与持久断裂时间比较发现,断口处的晶粒尺寸明显大于夹持端的晶粒尺寸,并且持久断口处的组织形态有明显拉长;扫描电镜下的断口组织显示,试样断裂形式均为韧窝聚集型断裂,经对比发现,横向试样的裂纹扩展途径曲折,并且韧窝比较深,纵向试样韧窝呈现出不规则形状,韧窝较浅。

TA15钛合金相变温度与锻造温度符合性确认

针对TA15钛合金相变温度与两相区(α+β)锻造加热温度符合性问题,对TA15钛合金棒料及锻件进行了多批次对比性的工艺验证,结果表明:TA15棒料相变点测定有效区间在992~996℃,根据相变点选取原则,将两相区(α+β)锻造加热温度(955±5)℃进行固化并进行试验,锻件形状、尺寸、力学性能、高低倍组织、超声检测等全部达到了规定的技术要求。

TA15钛合金薄板组织与拉伸性能

使用2450 mm轧机对TA15钛合金进行薄复叠轧轧制加工,使用光学显微镜、扫描电子显微镜以及拉伸性能试验,对薄板进行微观组织和拉伸性能研究。结果表明:薄板的组织主要由α晶粒组成,在各α晶粒之间存在黑色的残余β相,α晶粒的形貌以等轴状与细长条状为主,存在一定的轧制加工形貌。薄板的轧制方向(TD)与薄板的横向(RD)方向的拉伸性能十分接近,断口微观形貌均由大量等轴状韧窝构成,具有明显的韧性断裂特征,除包含大量韧窝外,还包含少量的小平面,小平面十分光滑且圆润,同时发现一定数量的二次裂纹。

TA15钛合金铣削加工性能的研究与应用

钛合金是航空航天领域常用的难加工材料之一。TA15材料是常见的钛合金牌号,其属于高Al含量的近α型钛合金,具备α型钛合金良好的热强性及可焊性,又具有接近α+β型钛合金良好的工艺塑性。其机械切削加工时具有切削温度高、刀具磨损严重、加工参数不合理和加工效率低等问题。详细介绍了针对钛合金加工铣削过程中刀具参数的选择及钛合金零件铣削实例。这些方法对其他难加工材料的加工也具备重要的参考价值。

激光冲击强化对TA15钛合金小孔结构残余应力和疲劳性能的影响

采用激光能量30 J、圆形光斑φ4 mm,冲击2次工艺对TA15钛合金小孔结构进行激光冲击强化,研究激光冲击强化对小孔结构残余应力和疲劳性能的影响。结果表明:激光冲击强化后TA15钛合金表面显微硬度最高达402 HV,相对于母材提高了约9%且冲击硬化层深度为0.8 mm;激光冲击强化后在材料表面引入高达-908 MPa的残余压应力,相比于喷丸强化提高了54%;激光冲击强化残余压应力层深度可达1 mm,明显大于喷丸强化残余压应力层深度0.28 mm,较高的残余压应力可以抑制疲劳裂纹的萌生和扩展,而较深的残余压应力层有利于降低裂纹扩展速率,延长裂纹扩展寿命。激光冲击强化可有效提高TA15钛合金小孔结构在385 MPa应力水平下的疲劳寿命,相比于未强化试样的疲劳寿命增益在86%~337%,明显优于喷丸强化后疲劳寿命增益。这是由于残余压应力可降低裂纹扩展的门槛值和裂纹尖端的有效应力强度因子,使疲劳裂纹源从孔内壁转移至试样的上/下表面,同时减小疲劳条带间距。

热处理对增材制造TA15合金微观组织及力学性能的影响

采用激光连续粉末床熔融技术制备了TA15(Ti-6.5Al-2Zr-Mo-V)合金试样,并对其进行了不同温度的正火处理。采用光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪和拉伸试验等研究了热处理温度对TA15合金试样显微组织和力学性能的影响。结果表明:当热处理温度从700℃升高到950℃时,TA15合金试样晶粒尺寸明显增大,KAM角度差明显减小,伸长率明显增加,抗拉强度和屈服强度降低,当热处理温度(1050℃)超过合金的相变温度后,会有β相生成,伸长率又会再次降低。与直接成形试样相比,经过950℃热处理后,试样的室温伸长率提升超过93%,500℃高温伸长率提升超过63.8%,基本满足了其在航空航天领域的使用需求。

TA15钛合金高温摩擦磨损性能研究

目的 为探究TA15钛合金高温耐磨性能的潜力,研究了TA15钛合金在室温~800℃下的摩擦磨损性能。方法 利用Rtec摩擦磨损试验机(Rtec,San Jose,USA)进行TA15钛合金的摩擦磨损性能测试,通过激光共聚焦显微镜、JSM-7800F扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)等手段,分析了TA15钛合金在不同温度下的磨痕形貌、成分变化以及磨损机理。结果 在不同试验温度下,微观组织没有出现明显变化,主要为等轴α相和β相;不同温度下的摩擦因数波动不大,从室温的0.279下降到600℃的0.224,而在800℃时,表面严重氧化导致摩擦因数增大到0.309;在室温~400℃时,试样表面磨痕不断变窄变浅,犁沟和磨屑不断减少,而到400℃以上时磨痕逐渐变宽,比磨损率也大幅增大,且在600℃时的磨损量最大;在600℃时,以氧化磨损为主,并伴随着磨粒磨损和黏着磨损,且表面磨痕形貌和宽度比较均匀;在800℃时磨损表面以黏着磨损和氧化磨损为主,并伴随着高温焊接的发生。结论 TA15合金表面的O元素含量随温度的升高而逐渐升高,并且氧化反应主要发生在β相内。随着试验温度的升高,TA15钛合金磨损表面的氧化磨损现象也更加明显。

TA15钛合金化学镀镍问题分析与改进方法研究

航空发动机领域钛合金部件使用较多的化学镀Ni处理工艺,但目前工厂中依然存在质量不太稳定。化学镀Ni槽使用一段时间后,产品表面会存在不同形状的缺陷,因此本研究主要目的是调查这些缺陷类型,深入分析缺陷产生的原因尤其是找到对应的解决措施。从前处理、槽液控制、搅拌、加热等角度提出改良方案,研究结果表明,适当的前处理、镀液槽、工艺流程的改良,使外观质量进一步提升;镀层表面形貌更加完美,更加符合产品验收标准,使目前批量产品从过去的合格率95.1%提高到目前的99.3%。