攀枝花某含钛铁尾矿工艺矿物学及钛回收工艺探索

由于攀枝花某钛铁矿石中钛、铁矿物致密共生,嵌布粒度细,造成选铁尾矿中钛的损失严重。为回收选铁尾矿中的钛资源,对含钛铁尾矿进行工艺矿物学研究。结果表明:矿石中钛、铁品位分别为6.25%和11.84%。钛物相主要为钛铁矿,其占比为59.38%,榍石和硅酸盐矿物中赋存的钛多达29.39%。钛铁矿集合体的嵌布粒度为0.016~0.032mm。在此基础上,开展钛回收工艺探索试验,结果表明:强磁选-浮选组合流程效果较好。在磨矿细度为-0.048mm占比为85%、磁感应强度为1.2T的条件下,经过“一粗一扫三精”的开路浮选,可获得TiO2品位46.56%,作业回收率42.71%的分选指标。

含钛高炉渣钛回收技术及专利分析

国内每年产生约400万t的含钛高炉渣,目前堆存量已超过8000万t,攀西地区含钛高炉渣中TiO_(2)含量大于20%,具有较高钛资源利用价值,现有提取钛产品主要包括3个技术分支:制备TiO_(2),制备TiC/TiCl_(4)以及制备钛合金。本文对上述技术分支及应用现状进行了介绍,并从专利角度分析了各技术分支的专利申请量、申请人类型、主要申请人、国际专利分类号及专利文献的被引证次数,在此基础上,对未来含钛高炉渣的提钛技术发展进行了研判:提钛制品为TiO_(2)的技术研发仍是未来的重点,主流工艺技术为选择性析出分离提钛以及酸浸水解湿法冶金提钛,研究方向为通过改善分离或酸浸或水解工艺,以提高提钛效率、降低酸耗和减轻对环境的污染;提钛制品为TiC/TiCl_(4)的技术将以高温还原为基础,并以钛转化率(即碳化率)和生产效率的提高为目标开展研究;提钛制品为钛或钛合金的技术则需要通过改变还原剂或者改进工艺生产金属钛或拓宽钛合金的产品范围。

钛回收料的电子束冷床炉熔炼工艺研究

利用电子束冷床炉将经混合的回收料与海绵钛熔炼成轧制用方坯,并通过同一轧制工艺将方坯轧制成热轧卷,研究了同一熔炼工艺下,不同原料配比及拉锭速度对杂质元素含量的影响,探究了不同的杂质元素含量对其热轧卷力学性能的影响。结果表明:铸锭整体成分均匀性较好。随着回收料含量的增加及熔炼速率的提高,其热轧卷的抗拉强度不断升高,塑性性能相应下降。

添加钛回收料对TC4大规格VAR铸锭成分均匀性的影响

本文使用不合格的TC4钛回收料作为原料(加入量约60%wt.),制备大规格■920mm TC4铸锭,并与传统海绵钛生产的TC4铸锭进行成分均匀性对比,结果表明:通过合理选择原料、优化熔炼参数等技术手段,获得了成分均匀、符合国标并满足使用要求的回收料铸锭;钛回收料的加入对TC4铸锭成分均匀性影响不大;加入钛回收料的TC4铸锭冒口及其横截面成份波动较小。

钛回收料的电子束冷床炉熔炼工艺研究

利用电子束冷床炉的高温真空精炼提纯特性，以特定的回收料与海绵钛配比后作为原料，经一次电子束冷床炉熔炼获得符合国家牌号标准的铸锭。讨论了不同的组料工艺及熔炼工艺对其热轧卷力学性能的影响。

硫酸法钛白酸解废渣中钛的回收及综合利用

本文介绍一种先进、实用的磁选技术,对硫酸法钛白酸解泥渣中残余的可溶性钛和不可溶钛分段进行回收及综合利用。该技术钛的回收率高达70%以上;第一段通过二次打浆过滤工艺,回收可溶性二氧化钛,供酸解浸取用;第二段通过磁选,回收不可溶钛,磁选出的钛精矿品位一般在W(TiO2)40%以上,可以按适量配比回用到酸解,循环利用;既减轻了环保中和处理压力,也提高了钛资源利用率。该工艺设备配置简单、设备维护量小、能耗低、效益好。

攀枝花某选铁尾矿钛回收工艺

通过单矿物实验、人工混合矿实验、实际矿石浮选研究了攀枝花某选铁尾矿中钛的回收情况.结果表明以SYB^(2#)为捕收剂,CMC为抑制剂能将钛铁矿与辉石分离.钛磁铁矿、黄铁矿可浮性比钛铁矿好而极易进入产品中影响精矿品位,钛铁矿回收应预先除铁脱硫.采用预先除铁脱硫、脱硫尾矿粗选-精选-扫选-中矿单独处理的流程,由TiO_2含量11.81%的原矿得到钛品位47.08%、回收率为54.37%的4级标准钛精矿.

云南某钛选厂高铁磁性精矿中钛的回收试验

以云南某钛选厂的高铁磁性精矿为研究对象,原矿含钛20.84%,含铁49.02%,针对其中钛、铁资源的回收利用,首先对该矿进行工艺矿物学研究,在此基础上进行了选矿工艺流程研究,最终确定了磁重联合流程,可获得含钛48.98%,回收率26.59%的钛精矿;同时铁得到富集,铁精矿含铁57.89%,取得了良好的试验指标,从而使资源得到综合回收利用。

钛精选尾矿回收试验研究

某钛精选厂钛粗精矿经过弱磁选—螺旋溜槽重选—强磁选生产流程年产出7万吨TiO2品位高达28%左右的尾矿。经试验研究,对该尾矿采用强磁选—分级—摇床重选的试验流程可得到合格的钛精矿(TiO2品位为48.23%,回收率为46.97%),提高了资源利用效率,为钛精选厂流程改造提供了依据。

3600kW大功率ALD电子束冷床炉TC4残钛回收工艺研究

采用EBCHR 6/200/3600型3 600 kW大功率电子束冷床熔炼炉,研究了使用100%残钛料一次EB熔炼制备TC4钛合金扁锭的生产工艺,并结合工业化生产实践,对工艺可行性进行了分析.结果表明:通过控制布料方法及成分配比,制定合理的熔炼工艺,控制Al元素挥发率,可以生产出符合国家标准要求的TC4钛合金EB扁锭.

NaOH水热转化-H_2SO_4浸出法从硫酸法钛白酸解残渣(黑泥)中回收利用钛（英文）

提出一种从黑泥中回收利用钛的新工艺,该工艺包括NaOH水热转化、水洗和H_2SO_4浸出制备TiO_2。在优化的反应条件下,即NaOH溶液浓度为50%(质量分数)、NaOH/黑泥质量比为4:1、反应温度为240°C、反应时间为1 h和氧气分压为0.25 MPa,钛转化率可达97.2%,主要含钛产物是Na_2TiO_3。非目标产物Na_2TiSiO_5在水洗中保持稳定,在水热反应中提高NaOH浓度可以抑制Na_2TiSiO_5的生成。水热产物经过水洗后,97.6%的Na^+可以回收。含有NaOH的溶液经过浓缩之后可以回用。在较低温度下,水洗物料中96.7%的钛能被较低浓度的硫酸浸出得到钛液。利用所得钛液进一步制备合格TiO_2产品。

承德地区某钒钛磁铁矿选铁尾矿回收铁、钛试验

以承德地区某钒钛磁铁矿选铁尾矿为研究对象,进行了铁、钛的回收试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074 mm占55%条件下,经过磁场强度为100 kA/m的一段弱磁选、两段磁选柱精选,可以获得TFe品位为60.33%、回收率为3.70%的铁精矿;选铁尾矿经"一段中磁预富集—中磁精矿再磨—二段中磁预富集"后得到的磁选钛精矿经过1粗2扫3精的浮选闭路试验,可以获得TiO2品位为41.02%、回收率为36.10%的钛精矿。

利用回收钛制备高品质钛-铜金属复合型材

利用残钛制备出质量优良的TA2纯钛铸锭。以此铸锭作为挤压坯料,经无压余挤压制备出钛-铜复合型材。该钛-铜复合型材表面光洁,断面形状准确,钛层厚度均匀一致,界面达到了冶金结合,符合GB/T12769-2003技术标准要求。为用户提供了满足需要的产品。

低品位钒钛磁铁矿选铁尾矿综合回收钛试验研究

针对低品位钒钛磁铁矿选铁尾矿含钛低、含橄榄石和钛普通辉石高、矿石工艺性质复杂难选的特点,开展了综合回收钛的试验研究。研究结果表明:采用强磁预选-浮选工艺,可以获得含TiO248.01%、回收率36.40%(对选铁尾矿)的较高质量的钛精矿产品。

新型溢流器高效回收钛白酸解尾渣中的钛

中国是世界上最大的硫酸法钛白生产国,目前已累计堆积超过千万吨副产品酸解尾渣。酸解尾渣中含有大量未反应的粒径大于25μm的钛铁精矿,酸解尾渣堆积而不利用就造成了严重的环境污染和资源浪费。根据酸解尾渣颗粒沉降实验分析,发现酸解尾渣料浆具有良好的沉降和易分层特性。通过建立干扰沉降末速度计算式,得出酸解尾渣中颗粒切割粒度25μm的沉降速度为0.60 mm·s?1。基于流动、分选机理和沉降特性分析,设计了适用于酸解尾渣分离工艺的新型DTB(draft tube babbled)溢流分离器,并进行了结构参数优化,获得了溢流器最优结构参数和最佳分离效果。结果表明,外排溢流含有极少量大于25μm的钛铁精矿颗粒,回收的钛品位达27%,回收率为73%。这些结果为大规模回收酸解尾渣中钛资源提供了基础数据。

含钛高炉渣浸出液中钛的协同萃取分离工艺及机理研究

钒钛磁铁矿在高炉冶炼过程中产生大量的冶炼渣,该冶炼渣的钛含量达20%~30%,对钒钛磁铁矿或冶炼渣中的钛资源进行资源化利用一直是重要的研究课题。本文借鉴浸出-萃取提钛工艺,针对已有的萃取体系萃取平衡时间长、钛萃取率低、设备易腐蚀、水相和有机相分相困难等问题,先将机械活化后钒钛磁铁矿高炉渣进行盐酸浸出,然后采用磷酸三丁酯(TBP)与二(2-乙基己基)磷酸(P204)组成的协同萃取体系(稀释剂为磺化煤油)对浸出液中的钛进行萃取试验。试验考察了萃取剂总浓度、萃取温度、萃取相比(O/A)、萃取剂TBP和P204的物质的量的比、氯离子浓度等因素对钛萃取率的影响,同时采用斜率法对萃取机理进行了初步的探究,得到如下结论:在萃取剂物质的量比TBP∶P204=1∶4、萃取时间20 min、萃取温度30℃、萃取相比(O/A)1∶1、氯离子浓度8 mol/L等较佳萃取条件下,钛萃取率可达到98%以上;斜率法研究萃取机理表明,萃合物组成可能为(TiOCl_(2))(HA)_(2)(HB)_(2),其萃取化学反应式可以改写为:TiO^(2+)+2HA+2HB+2Cl-→(TiOCl_(2))(HA)_(2)(HB)_(2)。

承德某铁尾矿回收磷、钛的试验研究

承德某铁尾矿中含有磷和钛两种可回收元素,其中磷以磷灰石的形式存在,钛主要为钛铁矿。经"磨矿-浮选-强磁-重选-再磨-强磁"的工艺流程,可获得当磨矿细度为-0.074mm52.14%时,以AW-01为捕收剂,采用一粗三精浮选工艺流程,可获得品位为31.36%,回收率为82.49%的磷精矿,品位为23.00%,回收率为91.24%的钛精矿,同时尾矿中磷品位降至0.31%,钛品位降至0.89%,满足国家排放标准。

一种含钛渣回收钛工艺探讨

提出一种从含钛高炉渣及含钛物(矿)中回收钛的工艺。该工艺有两种流程,一种是冷态渣流程:将渣磨碎成粉末,用喷嘴将渣粉喷入熔炼炉内高温氧化、熔化,熔渣流入过度槽屏蔽钙镁,再流入斜面氯化炉氯化,含四氯化钛气体经净化得到四氯化钛,氯化残渣可制取磷酸盐水泥。另一种是热态渣流程:将高炉或电炉排出的热态渣,倒入储渣槽氧化,或屏蔽钙镁,流入斜面氯化炉氯化,含四氯化钛气体经净化得到四氯化钛,氯化残渣可制取矿渣棉。介绍了工艺流程、主要设备、技术特点和优缺点,并对工艺可行性进行研讨。

从钛白酸解废渣中回收TiO2技术研究

钛白粉在用硫酸法生产过程中所产生酸解废渣废物数量较大,若直接排放不仅造成资源浪费,还对环境造成污染,因此,如何处理这些废渣并从中回收有价值的钛矿,成为白粉生产过程中一个亟待解决的难题。本文在对钛白酸解废渣回收工艺进行筛选、实验分析的基础上,提出利用氯化除杂工艺,以提高酸解矿渣中钛的含量,从而实现废物的综合利用,达到环保与经济效益的双赢。