S7-300 PLC在钛渣电炉上料系统中的应用

针对某钛冶炼厂钛渣电炉上料系统的工艺及电气控制要求,运用西门子S7-300 PLC及现场总线技术,实现了原料配送系统的自动化网络控制。实践证明,该系统提升了系统加料过程的连续性、准确度及运行效率,取得了较好的技术经济效益。

高钛渣电炉烟气收尘工艺的特点

阐述新立公司高钛渣密闭电炉烟气收尘工艺的特点,该密闭电炉煤气收尘后用于干燥钛铁矿、无烟煤等,达到节能环保的目的。

钛渣电炉三相电压不平衡度的研究

在钛渣电炉的生产过程中,出现了B相变压器二次侧对地电压比A相和C相对地电压低的情况。针对此情况,首先阐述了电压不平衡度的概念,其次说明了钛渣炉中变压器的使用特点,在此基础上,得出了正确的三相电压不平衡度,最后分析了产生这种现象的常见原因。

自焙电极在大型钛渣电炉冶炼中的运用

对自焙电极在大型钛渣电炉中的运用进行了讨论,介绍了电极糊的组成、自焙电极的焙烧、电极壳结构,以及自焙电极与石墨电极进行比较和自焙电极的硬断和软断及处理办法。

电收尘器在大型钛渣电炉上的应用

介绍了电收尘器在大型钛渣电炉上的应用 。

大型钛渣电炉出渣口炉衬侵蚀研究

利用X衍射、扫描电镜等分析手段研究了大型钛渣电炉出渣口炉衬耐火材料残砖,分析了该部位耐火材料的蚀损机理,提出了相应材质改进建议,对实现钛渣电炉的进一步长寿化具有一定的指导意义。

Uai圆形钛渣电炉实现连续冶炼生产工艺

国内大型圆形钛渣电炉多数采用间歇式生产冶炼工艺。通过电炉加料系统设备的改造、冶炼工艺的攻关、采用先进的神经网络控制方法等途径可实现钛渣电炉连续加料、连续冶炼的工艺。

高钛渣电炉冶炼中影响功率因数的原因及其抑制方法

分析了高钛渣电炉冶炼中影响功率因数的原因,提出了提高功率因数的方法,并详细介绍了高钛渣生产中可用于改善功率因数的措施。经实践验证,提高自然功率因数效果十分明显。

低频冶炼技术在6300kVA半密闭式钛渣电炉上的应用

介绍了钛渣冶炼生产的特性及技术现状,针对工频及直流冶炼存在的缺点,引入低频冶炼技术的原理,并在6300kVA半密闭式钛渣电炉上应用。实践证明,低频冶炼技术特别适应于钛渣生产过程的冶炼特性,是钛冶炼行业的一项重大技术创新。

用钛渣电炉铁液生产Q10生铁的工艺研究

针对钛渣电炉的铁液特点,采用25.5 MVA钛渣电炉和LF-ZTG 46铸铁机生产线试制了球墨铸铁用Q10生铁,其化学成分满足GB/T 1412—2005《球墨铸铁用生铁》标准的技术要求,气体含量较低,符合优质原铁液的气体含量要求。从渣系选择、底吹氩气、增碳、脱硫、脱钛五个主要方面进行了分析讨论,得出以下结论:(1)LF选用CaO-SiO2-CaF2渣系,碱度R控制在1.8~2.2,炉渣具有良好的流动性、脱硫和控铝能力;(2)底吹氩气搅拌,使铁液的温度和化学成分均匀,降低了铁液中的气体和夹杂物含量;(3)冶炼初期,向铁液加入2~4 kg/t的氧化铁皮脱钛,能使生铁的反球化作用指数K1≤0.91。

影响钛渣电炉炉体寿命的因素及延长措施探析

以国内外钛渣电炉生产实践为例,提出影响钛渣电炉炉体寿命的因素。从技术和经济的角度上,提出延长其使用寿命、降低造价成本的措施,并在某厂新建6300kVA钛渣电炉上实施,取得良好的生产效果。

半密闭式钛渣电炉炉盖结构优化改造

半密闭式钛渣电炉在一年多的运行中,炉盖出现变形严重,打结材料易脱落等问题,使电炉不能连续稳定运行。从出现问题的原因,提出炉盖结构的优化方案。改造后的炉盖不仅冷却效果好,打结料牢固,使用寿命大幅提高,也大大降低了电炉维修频次,取得良好的经济效益。

攀钢钛渣电炉关键技术指标创最优

从攀钢钛业公司科技部了解到，该公司围绕提升电炉功率、降低冶炼电耗、优化微矿压球生产工艺并确保连续稳定运行等方面开展攻关，目前，钛渣电炉的送电功率、吨渣电耗、降低造球系统故障率等三项钛渣生产技术指标取得新进展，部分指标创历史最优。目前，攀钢共有3台钛渣冶炼电炉，功率均为25．5MW。

高钛渣电炉生产节能途径

以12.5 MW高钛渣矮烟罩电炉为例,介绍了通过合理布置变压器,改进短网结构提高功率因数,减少操作时的热损失,减少停电时间,自动控制电炉功率及余热回收与利用等达到节能目的的方法。

电炉钛渣相组成和除杂机制研究

采用化学分析、X射线衍射和扫描电镜等分析方法,对电炉钛渣的相组成进行了研究,查明了钛渣主要由黑钛石固溶体、塔基石固溶体、硅酸盐玻璃体和游离的TiO2组成。分析了钛渣相组成和杂质的形成原因,提出了电炉钛渣的除杂机制,并通过盐酸常压浸出和硫酸加压酸浸试验,验证了主要结论,即钛渣相中的大部分铁、锰、镁、硅等杂质对无机酸本身固有惰性,直接采用酸浸法除杂,将钛渣中TiO2的品位提高到大于90%是不可行的,要使钛渣中的杂质能更有效地除去,在对钛渣进行酸浸除杂前,需对钛渣进行改性处理,破坏钛渣中的固溶体结构。

电炉钛渣碱浸除硅、铝与碱浸渣的预氧化焙烧动力学

采用碱浸除杂-预氧化焙烧-活化改性-高压酸浸工艺处理云南地区电炉钛渣,制备高品位人造金红石.研究了电炉钛渣碱浸除硅、铝的机理,考察了搅拌速率、粒度、温度、NaOH浓度、液固质量比、浸出碱试剂单因素对浸出率的影响,SiO2与Al2O3浸出率高达75%和50%;正交实验结果表明,NaOH浓度为1.5mol/L、液固质量比为8、温度为沸腾温度(92.7℃)、浸出时间为1h的条件下,浸出效果较理想;通过碱浸渣预氧化,有60%的TiO2以金红石形态析出,且在低于700℃下过程受界面化学反应控制,扩散较快,表观活化能为31kJ/mol/,850℃下过程受扩散控制,随空气流量增大氧化率提高.

电炉钛渣制备高品位人造金红石的试验研究

以云南某地两种不同性状电炉冶炼钛渣为原料,对氧化还原-流态化酸浸和活化焙烧-洗硅-流态化酸浸两种高钛渣制备人造金红石的工艺路线进行了试验研究,并通过XRD、SEM分析等手段探讨了氧化还原和活化焙烧对高钛渣改性的机理。试验结果表明,低硅含量的电炉钛渣采用氧化还原-流态化酸浸工艺可获得符合沸腾氯化钛白原料要求的人造金红石;采用活化焙烧-洗硅-酸浸工艺可得到TiO2品位97%的细粒级人造金红石。

电炉钛渣碱浸除硅、铝机理研究

云南地区电炉钛渣中硅、铝含量较高,而钙、镁含量较低,针对此典型特点,首次提出由电炉钛渣经高压碱浸-高温改性-酸浸除杂制备人造金红石的新工艺。文章侧重研究碱浸除硅、铝的机理与脱除效果。研究结果表明:常压条件下,硅以Na2SiO3形态进入浸出液,浸出率达到65%,铝则以NaAl(OH)4形态进入浸出液,浸出率可达25%;高压条件下,硅的浸出率可达75%,铝的浸出率可达20%。有利于下阶段的高温改性,使TiO2得以富集、析出和长大。

国内外电炉钛渣制备氯化原料研究进展

介绍了电炉钛渣的特点和生产现状,综述了国内外电炉钛渣制备氯化原料研究进展,认为钛渣-氧化还原改性-酸浸法和钛渣-添加剂改性-选矿分离法是钛渣升级制备氯化原料的主要方法。