高钛球团矿环冷机液密封装置的优化设计与仿真

针对高钛球团矿环冷机冷却过程中普遍存在的余热余压泄漏问题,对环冷机密封装置进行优化设计,将环冷机传统动静橡胶板密封改进为液体密封。将密封液等效为水平流,建立密封液在密封装置内部流动的数学模型,利用有限元软件对密封装置进行仿真,并对密封液速度、压力、温度分布进行了数值分析。仿真结果显示液体密封装置余热损失量减少41%,表明采用液体密封装置可有效解决环冷机余热余压泄漏问题。

钒钛球团矿取代钒钛块矿进行护炉的工艺研究

采用氧化焙烧的钒钛球团矿取代钒钛块矿进行护炉,由于TFe,TiO2含量的提高,减少了渣量,故其还原性、软熔性能等冶金性能优于钒钛块矿。将其运用于高炉生产,结果表明,生铁中的钛含量明显高于使用钒钛块矿时的水平,炉缸部位两段冷却壁的进出水温差测量值呈降低趋势,综合焦比略有降低。

攀钢高炉大规模使用钒钛球团矿冶炼实践

对攀钢高炉大规模使用钒钛酸性氧化球团矿工业试验与生产实践进行了总结,结果表明,用钒钛球团矿大规模代替钒钛烧结矿试验与生产是成功的。当球团矿配比最高达到32%时,高炉没有出现不适应,利用系数提高,焦比降低。综合考虑攀钢炉料结构,"高碱度低钛烧结矿+全钒钛精矿酸性球团矿"是最佳炉料结构,烧结中加入普通粉矿质量最佳,全钒钛磁铁精矿球团矿质量最好.钒钛磁铁精矿的最佳利用方式是生产球团矿,不适合于生产烧结矿。

攀西钛矿球团焦炉煤气还原研究

针对攀西钛精矿粒度细、直接入炉冶炼钛渣难的问题,提出细粒级钛矿制备钛矿球团,钛矿球团焦炉煤气还原,并与细粒级钛精矿开展对比试验研究。结果表明:钛矿球团通过预焙烧后出现微裂纹和孔洞,有利于气相还原反应的进行,当还原温度在950℃时,钛矿球团焦炉煤气还原4 h后,金属化率可达85%以上,还原过程中钛矿球团物相结构发生较大变化,其主要物相由铁板钛矿相变成金属铁相、金红石相和少量钛铁矿相;随着反应进行钛矿球团中金属Fe逐渐显现、呈星点状分布、随之长大,最后连接成片。为攀西细粒级钛精矿冶炼钛渣提供了一定理论支撑。

碱性全钒钛球团矿冶金性能试验及质量评价

为充分利用钒钛矿资源,改善球团矿的性能并提高其在高炉中的占比,本文通过加入生石灰调节钒钛球团矿的碱度,研究碱性全钒钛球团矿的冶金性能,及其与碱度、膨润土配比、物相组成和微观结构的关系,并采用分层综合评价方法对球团矿的质量进行评价。结果表明:在预热温度为950℃,预热时间为20 min,焙烧温度为1230℃,焙烧时间为25 min的条件下,所得球团矿的抗压强度大部分高于2000 N/P,最大为3340 N/P;试样的RDI_(+3.15 mm)均高于96%;55%以上球团矿的RI高于70%,最高可达89.9%;自由膨胀指数均低于13%。分层综合评价结果显示,碱度为0.6、0.8和1.0的球团矿,当分别配入2.0%、1.5%和1.8%的膨润土后,综合性能最佳。综合考虑,建议生产球团矿的碱度为0.8,膨润土配比为1.5%。

8m^2竖炉钒钛球团矿生产实践

通过实验室配矿、焙烧试验,总结、摸索出了利用竖炉生产钒钛球团矿的基本配矿结构和工艺参数,生产出了满足酒钢高炉个性化的护炉需求的钒钛球团矿,盘活了库存钒钛铁精矿资源。

全钒钛球团矿在攀钢高炉的应用

对攀钢高炉使用全钒钛球团矿的生产操作实践进行了总结。认为全钒钛球团矿的使用,解决了长期以来高炉炉料结构优化的矛盾,高炉对TiO_2的承受能力增强,并探讨了炉料结构的发展方向。

不同类型钒钛球团矿矿相结构和冶金性能分析

通过偏光显微镜和X射线衍射仪对中钛和高钛两种不同类型球团矿的矿相结构进行分析,并结合球团矿冶金性能测试,探讨钒钛球团矿的矿相结构对冶金性能的影响机理。结果表明:中钛球团矿主要矿物为钛磁铁矿、钛赤铁矿和钛磁赤铁矿,显微结构较均匀,矿物间胶结形成网状结构,使得其抗压强度达到3221N/P;高钛球团矿的抗压强度较差,只有2200N/P,原因是其存在分带结构,外部带以粒状钛赤铁矿为主,内部带以玻璃质胶结板状钛磁铁矿为主,同时过渡带存在裂隙和局部集中出现的气孔。中钦球团矿的还原度指数为87.75%,而高钛球团矿只有66.34%,这与中钛球团矿以高质量分数的钛赤铁矿和均匀分布的、多连通的、大气孔较多的气孔结构特征有关。

高钛型护炉球团矿焙烧工艺研究

TiO2含量在15%以上的高钛型护炉球团矿具有较好的市场需求。为了提升产品附加值,增强企业的竞争优势,西昌矿业公司希望利用自产钒钛磁铁精矿和钛精矿,生产这种高钛型护炉氧化球团矿。为此,进行了试验室试验和投笼试验,对高钛护炉氧化球团的矿物特征、焙烧工艺及固结机理进行了研究。结果表明,在适宜的造球参数及焙烧工艺条件下,生产TiO2含量为18%左右的高钛型护炉球团矿是可行的。

酒钢生产钒钛球团矿的工业试验

本文主要介绍了钒钛球团矿的工业试验,从试验结果看,随着钒钛精矿配入比例的增加,其焙烧温度呈上升趋势,但炉况平衡;成品球抗压强度及产能呈下降趋势,但能满足高炉生产需要。

钒钛磁精粉比例对球团矿性能影响研究

配入不同比例的钒钛磁铁精矿粉,对成球性的影响并不明显,但是对球团焙烧温度有较为明显的影响,即钒钛磁精粉要求焙烧温度提高大约50℃。钒钛球团的冶金性能相对于普通球团有较为明显的变化,投笼试验结果显示,钒钛磁精粉比例增加造成还原性指数和还原膨胀指数降低。本研究还借助不同的手段进行物相分析,探究了投笼成品球团矿的冶金性能。

日钢球团使用新西兰海砂生产含钛球团矿的生产实践

日照钢铁球团生产线因高炉生产护炉需要含钛球团矿,使用含钛量高的新西兰海砂替代精粉进行生产。通过一个多月的生产实践,对相关控制参数进行针对性调整优化,达到了日产量稳定、膨润土配比未大幅升高、成球性能改善、窑况和球团矿质量稳定的使用效果,球团配加新西兰海砂生产的含钛球团矿能够满足日钢高炉目前的生产需求。

昆钢2500 m^(3)高炉经济用矿生产实践

为适应昆钢高炉的原燃料组织较为困难,入炉品位低(综合入炉品位56%),有害元素负荷高(锌负荷0.6 kg/t)的情况,昆钢采用了独具特色的经济用矿生产模式。结果表明:通过该模式的建立与应用,2022年昆钢高炉燃料比516.46 kg/t、矿耗1695.23 kg/t,降本2.26亿元,不但克服了原燃料品位低、有害元素负荷高等对高炉生产的不利影响,还促使高炉的技术经济指标的大幅提升。

高炉冶炼钒钛矿炉料结构模型分析及生产实践

本文以高炉冶炼钒钛矿的参数控制特性,描述了如何构建高炉冶炼钒钛矿炉料结构分析模型;并通过炉料分析模型,系统分析了高炉冶炼钒钛矿的炉料中随钒钛球团矿配比升高,在保证炉渣碱度R_(2)和(TiO_(2))不变的条件下,更多的钒钛矿通过球团工艺进入高炉,钒钛矿在烧结物料中配比下降以及钒钛烧结矿成份发生变化,因此改善了钒钛烧结工艺的技术经济指标和降低了高炉冶炼钒钛矿的综合成本。基于炉料结构模型分析,开展了提高高炉炉料中钒钛球团矿配比的工业试验,结果表明,当钒钛球团配比由24%提高至34%,钒钛烧结矿转鼓指数提高0.19个百分点、成品率提高1.52个百分点,利用系数提高2.27%;高炉综合炉料冶金性能得到改善,入炉品位提高1.5个百分点,有利于高炉冶炼过程的稳定顺行,高炉冶炼钒钛矿技术经济指标大幅改善。

汉钢2号高炉含钛矿护炉分析

主要分析了汉钢2号高炉使用含钛球团矿护炉的技术操作过程,重点分析了不同Ti O2含量的球团矿对高炉冶炼的影响,炉温与铁水中钛含量对应关系,以及含钛矿护炉所需周期及2号炉护炉成果。

高钛球质量攻关生产实践

针对汉钢高钛球团矿抗压强度(≥2000 N)合格率偏低、高温还原度低等问题,通过强化原料管理,优化配料结构、调整工艺参数等措施,改善原料条件,提高了生球落下强度,从而将高钛球团矿抗压强度合格率从63%提高至71%,还原度从54%提高至65%。

提高全钒钛球团矿抗压强度技术研究与应用

针对全钒钛球团矿抗压强度低(平均1600 N/个左右)、波动大(最低仅926 N/个,最高2287 N/个),进入高炉冶炼后极大的影响了高炉稳定顺行,特开展了提高全钒钛球团矿抗压强度技术研究与应用。结果表明:通过增设润磨设备后,造球混合料粒度小于0.074 mm粒级由66.64%提高至71.69%,矿物颗粒表面变粗糙,粘结性增加,活性增强;且将预热二段温度提高到900℃左右、降低链篦机机速、延长预热时间,将焙烧温度从1150℃提高至1200℃以上,降低回转窑转速,延长焙烧时间后,球团矿内部带直径降低至3 mm以下,抗压强度提高至1989 N/个,波动明显减小,为高炉稳定顺行提供了原料基础。

高炉配加高钛型球团矿的工业试验及应用

通过高炉配加10%～40%高钛型球团矿替代混合球团矿工业试验,探索出了高钛型球团矿对烧结和高炉生产的影响。工业试验表明,高炉配加高钛型球团矿后,由于烧结配料中钒钛磁铁矿用量减少,烧结矿转鼓提高1.18%,返矿率降低1.33%,高炉煤气流分布更加合理,高炉利用系数提高0.11t/(m3.d),煤比增加22kg/t,焦比降低18kg/t。推广应用期间,高炉稳定顺行,炉缸活跃,利用系数提高0.141t/(m3.d),高炉各项指标得到明显优化。

高铝烧结矿配加钒钛磁铁矿炉料的结构优化

针对高铝烧结矿粉化率高,影响高炉透气性和炉渣性能等特点,通过对烧结矿和钒钛球团矿进行机械强度和冶金性能实验,分析了其与钒钛球团矿搭配的合理性.考察了在其配比不变的条件下,增加钒钛球团矿配比炉料结构的冶金性能及高炉炉渣理论成分含量.当烧结矿比例75%,钒钛球团配入量20%,块矿为5%时,其RI为85.93%,RDI+3.15为71.47%,Ta为1147℃,△Tra为156℃,Td为1349℃,料柱透气性能好,其炉渣TiO2理论含量为8.05%,是相对合理的炉料组成.

钒钛球团矿熔滴过程中有价元素及物相的变化

模拟高炉冶炼气氛,对攀钢酸性钒钛球团矿在软熔和滴落过程中的物相组成和有价元素的变化进行了定量化的研究。结果表明,在钒钛球团矿的软熔滴落过程中,Ti和V逐渐从钛赤铁矿和钛铁矿迁移至渣相中。TiO_(2)既可生成Ti进入金属铁,也可大量生成碳氮化钛。滴落试验中V在金属铁中的收得率为36.03%,远高于Ti和Si的3.13%和17.20%。炉渣和金属铁吸收焦炭中的S与渣铁间的脱硫反应同时进行,金属铁中S所占的比例由软熔时的72.84%降低至滴落时的50%。软熔液泛渣中辉石和黑钛石超过80%,渣中超过70%的V和Ti分布于黑钛石中。软熔未滴落渣中辉石明显减少,橄榄石和尖晶石明显增加,尖晶石中的V和Ti明显增加。滴落试验过程中TiO_(2)逐渐被还原,TiC和TiN的质量分数之和超过20%,炉渣逐渐由TiO_(2)质量分数超过30%的高钛渣转变为TiO_(2)质量分数低于10%的低钛渣,未滴落渣中黑钛石以及分布于其中的V和Ti明显减少,橄榄石以及分布于其中的V和Ti增加。