钟形壳温-冷联合挤压工艺优化分析

根据挤压成形理论,分析、制订了钟形壳温-冷联合挤压成形工艺。采用数值模拟和工程实践相结合的方法,对钟形壳成形过程进行数值模拟和工艺优化。针对初始工艺试制中出现充填不满的缺陷,通过分区转移和材料分流的方法进行工艺方案的改进。制定的优化工艺方案为温反挤(锥冲头)—整形(凹模车沉孔D60)。对方案结果进行验证说明,采用该方案得出的金属流线合理,微观组织符合要求。

等速万向节钟形壳精密冷缩径弹性回复的计算

在实验统计和理论分析的基础上建立了钟形壳冷缩径的受力模型，导出了弹性回复量的计算公式，并用有限元法进行了计算。

BJ型等速万向节钟形壳精密冷缩径力能参数的计算

通过建立钟形壳精密冷缩径的流动模式，采用上限法对冷缩径变形进行分析，导出冷缩径时的缩径力、变形能及作用于凹模壁单位压力的表达式，并获得了工艺参数对冷缩径力能参数影响的变化规律。

球笼式等速万向节钟形壳的感应热处理工艺

根据汽车用等速万向节钟形壳的结构特征和使用性能,全面、系统地介绍了钟形壳的原材料热处理技术要求、热处理工艺过程、热处理工艺参数及质量检验项目和方法。

球笼式等速万向节钟形壳沟道中心位置检测仪

介绍了球笼式等速万向节钟形壳的结构及沟道曲率中心、内球面球心位置和偏心距的计算方法,推导出沟道及内球面球心位置偏差与测量示值的函数关系,并据此函数关系设计了检测仪,阐述了其测量原理及操作方法,为球笼式等速万向节各零件球面曲率中心位置的检测提供理论依据。

钟形壳成形工艺改进

钟形壳是等速万向节中的重要零件,其内腔弧形滚道形状复杂,成形困难。采用温锻与冷精整联合挤压相结合的方法,实现了锻件的成形。通过有限元模拟,分析了反挤成形的流动情况,对成形工艺方案进行了改进,同时考虑了温锻后锻件的冷却收缩,将收缩量由0.75%改为0.4%。工艺试验后获得了较为理想的锻件,证明改进后的工艺使产品质量和精度都得到了显著的提高。

钟形壳球面沟槽新型精磨夹具的设计与分析

针对钟形壳球面沟槽精密磨削加工过程中定位夹紧及上下料过程时间长,生产效率较低的问题,设计一种自动定心,弹性夹紧一体的钟形壳球面沟槽精密磨削夹具,并创新设计了自动弹出机构,适用不同尺寸零件加工辅助机构。在完善总体夹具设计基础上,根据受力情况,对弹性夹头和钟形壳的变形量进行理论计算,并通过Solid Works建立弹性夹头三维模型,有限元Workbench分析弹性夹头的静力学特性,分析结果与理论结果一致,验证弹性夹头结构设计的合理性。利用此新型夹具,可有效提高钟形壳球面沟槽精密磨削的生产效率。

钟形壳加工数控磨床改造

介绍一种用于汽车万向节钟形壳内球面加工的数控机床改造方法,分析了工件的加工难点及解决方法,介绍了改造方案及主要部件的结构。

等速万向节钟形壳热处理开裂失效分析

采用化学成分分析、裂纹分析、硬度测试及金相组织检验等方法,对万向节钟形壳轴颈台阶处环形裂纹的产生原因进行了分析。结果表明:该钟形壳轴颈台阶处环形裂纹是淬火裂纹,产生原因主要是感应淬火工艺控制不当,在轴颈台阶处感应加热温度过高,造成局部过烧,淬火时开裂。

等速万向节钟形壳的中频淬火

将中颇感应加热器的中频电极改为双环方铜管，加热均匀。效率高，将聚乙烯醇水溶液浓度改为0．3％～0.4％，消除淬火裂纹，用时间继电器控制加热冷却时间，保证质量．附图2幅，表1个．

球笼式万向节钟形壳沟缘倒角的设计计算

球笼式万向节钟形壳沟缘倒角的结构特征是沿着滚道环面与内球面相交的曲线而形成 ,并且自沟口向体内逐渐减小。本文根据这个特征 ,利用各空间曲面方程式 ,列出求各相交点、线段的一般方程组 ,并以实例解出具体值 ,为该类产品装配倒角的设计提供了依据。附图

20CrMnTi内球笼钟形壳热处理变形控制方法

介绍了通过合理选择淬火冷却介质及热处理工艺有效降低内球笼钟形壳变形量,同时通过调整机加工量提高了内球笼钟形壳热处理后的装配精度。

球笼式等速万向节钟形壳钻孔工装

分析球笼式等速万向节钟形壳原简易固定式钻孔工装存在的不足,详细介绍了改进后钻孔工装的结构及加工工艺过程,实践证明改进后的钻孔工装具有良好的通用性、稳定性、高效性和可靠性。

钟形壳正火热处理工艺改进

主要分析研究了钟形壳锻造毛坯正火后,不同季节对应的硬度、硬度散差等出现超上限、超下限的情况,通过对正火及冷却方式对钟形壳的内部组织及力学性能的影响进行分析,并结合实际对可能造成锻造毛坯硬度大、硬度散差大、金相组织差等相应批次的热处理及冷却方式与正常批次进行分析对比,以此制定金相组织、力学性能试验方案,研究数据分析,总结出最利于锻造毛坯冷却的方式,减少了因热处理造成的批量不合格件。

钟形壳感应淬火裂纹的产生及其防止措施

通过对钟形壳感应淬火裂纹件的切样分析得出结论,裂纹处的淬硬层较深,金相组织粗大,通过调整感应器与工件的位置关系,同时采用合适的PAG淬火冷却介质浓度、温度,完全解决了钟形壳内腔和杆部感应淬火裂纹问题。

等速万向节钟形壳感应器设计

设计了等速万向节钟形壳感应器,满足了图纸热处理技术要求,为同类零件感应器设计提供参考。

钟形壳锻造工艺优化

钟形壳是汽车等速驱动轴上一个传递转矩的关键零件。其锻件形状为杯杆结构（见图1），根据其形状结构特点通常采用三工步敞开式有飞边锻造成形工艺方法进行生产，工步和模具结构如图2、图3所示。

一种汽车钟形壳零件的感应淬火工艺研究

钟形壳是汽车等速万向节主要组成部分,其花键杆部及内球道形状特殊且复杂。由于感应淬火区域薄壁、楞角结构是淬火裂纹的根源,为此对其感应淬火工艺进行了立项研究。论述了钟形壳淬火感应器及夹具的设计,进行了热处理工艺应用,达到了产品设计要求。

钟形壳沟道硬铣刀具寿命分析

文章从影响钟形壳硬车硬铣刀具寿命的多个角度出发,分析了多种要素对刀具寿命的影响,特别是对球头硬铣刀寿命的影响,通过生产实践,针对各要素提出了提高钟形壳硬铣刀具寿命的方法。

BJ型钟形壳温锻反挤压工艺数值模拟及实验研究

针对BJ型钟形壳零件的温-冷联合成形工艺,即下料—挤杆—镦头—反挤压—精整—冷减径工艺,进行了数值模拟研究。重点对钟形壳温锻反挤压工步成形的材料分配及流动规律、温度场、载荷曲线进行了数值模拟分析,得到了有利于材料流动的合理的模具结构,优化的反挤压成形温度为700~900℃,反挤压工步成形力为9000 kN。以上数据为钟形壳精密锻造及模具制造和设计提供了理论依据。