考虑水泥浆涂层影响的钢筋半灌浆钢制套筒连接性能试验研究

为研究水泥浆涂层对钢筋套筒灌浆连接性能的影响,设计制作了18个试件,通过单向拉伸试验研究其破坏形式、承载能力、应变分布等受力性能。结果表明:试件破坏形式受水泥浆涂层比率的影响较小,均发生钢筋断裂和颈缩破坏;多数试件中连接钢筋的极限强度略大于材性试验中钢筋的极限强度;随着水泥浆涂层比率的增大,灌浆料与钢筋间的握裹作用降低,多数试件的屈服位移和极限位移整体呈增大趋势;试件纵向均受拉,拉应变由出浆口所在截面位置向灌浆端逐渐减小,试件环向主要受压。试件纵向与环向峰值应变主要集中在出浆口附近,出浆口所在位置为套筒最危险位置。随着水泥浆涂层比率的增大,试件纵向与环向应变数值逐渐接近应变零线。所有试件残余变形均小于0.1mm,最大力下试件总伸长率均大于6%,满足《钢筋机械连接技术规程》(JGJ 107—2016)中Ι级接头的强度和变形性能。

桥梁桩基钢制套筒制备与沉放就位技术研究

首先阐述了桥梁桩基钢制套筒的制备、就位和沉放技术控制要点,并结合案例桥梁钢制套筒沉放困难问题,分析了沉放操作困难原因,提出了解决方案,希望能为桥梁桩基钢制套筒的设计、制备与就位沉放操作提供参考。

钢制环氧套筒修复环焊缝缺陷管道影响因素研究

为研究钢制环氧套筒不同结构参数对X80管道环焊缝缺陷修复补强效果的影响,基于ANSYS有限元软件建立钢制环氧套筒修复含环焊缝缺陷X80管道的有限元模型,在内压与弯矩荷载联合作用下进行有限元模拟,并验证该模型的有效性及准确性。研究结果表明:随着钢制环氧套筒厚度(H)和长度(L)的增加,修复补强效果逐渐加强;当厚度(H)和长度(L)达到一定值后,修复补强效果不再改变;随着环氧树脂厚度(δ)的增加,修复补强效果逐渐变差;采用环氧树脂厚度为15 mm且钢制环氧套筒厚度和长度分别为27,1800 mm时,对直径为1016 mm且壁厚为15.3 mm的含环焊缝缺陷X80管道的修复效果达到最优。

钢制环氧套筒修复油气长输管道缺陷相关标准对比分析

钢制环氧套筒因其具有施工难度低、适用范围广的特点,在国内油气长输管道缺陷修复补强中被广泛应用。国内多项涉及管道缺陷修复补强的标准均对缺陷类型和相应的修复补强方法做出规定,但对采用钢制环氧套筒修复管道缺陷的规定不一致。对国内常用的5项油气管道完整性管理及修复标准进行对比,分析了各项标准中关于钢制环氧套筒修复管道缺陷的方法,并针对不同缺陷类型给出了修复建议,为现场管道缺陷修复工作提供参考。

基于钢制环氧套筒的环焊缝缺陷轴向修复效果分析

环焊缝缺陷是影响长输天然气管道安全平稳运行的重要因素之一,目前主要采取钢制环氧套筒进行不动火的临时修复或永久修复,并用其环向承载能力进行修复效果评估,而较少关注其轴向抗拉能力。利用钢制环氧套筒对Φ508 mm钢管环焊缝上的人工制造缺陷进行修复,并对修复后的钢管进行全尺寸拉伸试验,试验结果表明钢制环氧套筒的填充树脂与钢材的剪切强度仅为0.92 MPa,钢制环氧套筒的轴向补强能力非常有限。

二次补浆对钢筋套筒灌浆连接性能影响试验研究

为研究二次补浆量对半灌浆钢制套筒灌浆连接性能的影响,以钢筋直径和二次补浆量为试验参数,设计制作了18个试件。通过单向拉伸试验主要研究了试件的破坏形式、极限承载力、应变分布、灌浆料损伤深度等。结果表明:试件破坏形式受钢筋直径和二次补浆量的影响较小,套筒两端钢筋发生颈缩破坏,接头强度满足要求,端部灌浆料呈锥形破坏。直径12mm和20mm钢筋连接试件极限强度分别大于和接近钢筋实测极限强度,其中直径12mm的钢筋连接试件与钢筋实测极限强度最大偏差约4.47%。随着二次补浆量增大,直径12mm钢筋连接试件纵向应变不再趋于均匀分布,各测点应变数值差异逐渐增大,直径20mm钢筋连接试件环向峰值应变位置改变。随着钢筋直径和二次补浆量的增大,灌浆料损伤深度数值及其占钢筋嵌入长度的百分比整体呈增大趋势,两种试件最大损伤深度所占百分比分别为8.54%和9.89%。

基于周向SH导波的钢制环氧套筒胶结缺陷检测方法研究

钢制环氧套筒目前已在油气管道损伤修复领域得到广泛应用,其树脂层的胶结质量对管道修复后的补强效果至关重要。对此,本文提出了基于电磁超声周向SH导波的钢制环氧套筒胶结缺陷检测方法。首先,通过建立有限元模型研究了周向SH0模态导波在钢制环氧套筒结构中的传播特性;其次,采用有限元仿真与实验研究相结合的方式探究了周向SH0模态导波检测钢制环氧套筒胶结层内预制的阶梯型贯穿空腔缺陷的可行性。仿真和实验结果均表明,SH0模态直达波幅值与空腔宽度基本呈线性正相关,说明该方法可实现对胶结层中贯穿型空腔缺陷的检测,并且可区分空腔大小,验证了所提方法用于检测钢制环氧套筒胶结缺陷的可行性。

油气管道用钢制b型套筒自动焊接技术研究

由于传统自动焊接技术设定参数存在误差,导致焊接消耗时间过长,研究油气管道用钢制b性套筒自动焊接技术。通过明确钢制b性套筒自动焊接技术工作原理,发现其技术主要是通过控制纵向控制系统和环向控制系统来控制焊接送丝、焊接车推进速度以及焊枪摆动幅度。设定根焊参数和填充焊参数,控制焊接质量和焊接速度。通过控制设备执行机构,控制钢制b型套筒的自动焊接。实验结果 :新的钢制b型套筒自动焊接技术,比两种传统技术焊接一米管道平均用时,分别少了450.117s和102.320s。由此可见,焊接油气管道用钢制b型套筒自动焊接技术更为优秀。