钢制容器人孔焊接应力及塌陷变形的控制

钢制容器人孔的焊接应力及塌陷变形，直接影响容器的焊接质量和使用寿命。为此，在模拟试验的基础上，从焊接规范、焊接方法、补强圈的加工、接头坡口型式、焊接方向、焊接顺序等方面。

不锈钢制容器的表面处理

2012年6至7月我厂制作了一台不锈钢产品，产品名称为：气提塔，材料牌号S32168，材料厚度12mm；和三台相同规格的复合板产品，产品名称为：真空闪蒸罐，材料牌号为Q235B（14mm）＋S31603（3mm）。这四台产品在制作完毕后进行酸洗钝化时出现了不同的问题。现分述如下：

基于机器视觉的钢制压力容器焊缝缺陷X射线检测方法

为降低由钢制压力容器焊缝缺陷引起的事故发生概率,提出基于机器视觉的钢制压力容器焊缝缺陷X射线检测方法。使用机器视觉系统以及X射线技术,获取钢制压力容器焊缝图像并提取焊缝区域特征,将焊缝缺陷整合成熔焊、虚焊、焊穿三大类别;基于焊缝区域特征的提取结果,提取钢制压力容器的焊缝缺陷面积、缺陷亮度以及波形等缺陷特征,构建缺陷分类器,实现钢制压力容器焊缝缺陷X射线检测。实验结果表明:钢制压力容器焊缝缺陷检测时,随着待检测焊缝图像的增加,F1值较高,实际缺陷检测结果的主观判断效果明显,细节检测效果好。

钢制压力容器制造过程质量控制

钢制压力容器具有结构多样、安全性要求严格、制造专业化以及密封性强的特征。在对其分类及基本要求进行分析的基础上,从设计图样审查、材料控制、工艺控制以及焊接控制4个方面展开,详细探讨钢制压力容器制造环节的质量控制措施,以期从整体层面提高容器制造水平,助力钢制压力容器制造业实现更好与更快发展。

低温钢制压力容器焊接工艺探究

在全球范围内能源与资源需求量与日俱增的大环境下,石油、化工等能源行业对低温钢制压力容器的需求也日益增长。低温压力容器用钢在品种系列与实物水平上获得大幅度提升,对焊接工艺也提出了更高的要求。文章以低温钢制压力容器的介绍为切入点。重点从焊材管理、焊材与焊接方法选择、焊前准备、焊接过程控制、焊后热处理、质量缺陷应对六大方面,阐述低温钢制压力容器的焊接工艺,以供参考。

对某些CF-62钢制压力容器中的裂纹分析与防止措施的建议

通过现场调查、球罐组焊、在役容器检测及失效分析 ,对近些年来投用的国产CF - 6 2钢制作的球罐等设备上出现的裂纹成因进行探讨 ,对其残余应力水平进行阐述 ,对相关标准中的设计、制造、检验技术条件的完善化提出一些建议 ,为这类钢今后的制造和长周期安全运行提供借鉴。

《钢制压力容器用封头》标准综述

本文从编制思路、标准特点和与国外同类标准的差异以及各类封头内表面积、容积、质量计算等方面对JB4 74 6《钢制压力容器用封头》进行了介绍、分析与评价。

钢制压力容器焊接工艺评定专家系统的研究

主要介绍了“钢制压力容器焊接工艺评定专家系统”的总体设计思想和功能实现， 数据库的建立与组织，以及系统的主要特点。该系统严格按照国标进行设计，具有很强的通用性，并对太原重型机械集团公司焊接处的实际情况进行了一定的优化，以取得更好的实际使用效果。

钢制压力容器焊接工艺评定数据库系统

基于可视化开发工具 Visual Basic 6.0中文企业版 ,开发出了钢制压力容器焊接工艺评定数据库系统 .该系统可对压力容器焊接工艺评定中所涉及的内容进行科学的存贮、更新、增减、打印输出等操作 ,并能依据用户的不同需求 ,根据焊接方法、母材及厚度等进行单条件或组合条件的查询 .系统可计算出每条焊缝的生产成本 。

钢制压力容器焊缝内裂纹的超声波检测技术

对一定数量的钢制压力容器焊缝内缺陷的焊接修补质量进行了综合分析 ,采用超声波探伤等检测手段 ,定量地确定缺陷性质 ,指出在超声波探伤过程中应该注意的有关技术问题 ,提出超声波检测是一种有效的对钢制压力容器的焊接进行质量控制的技术。

固定式钢制内压容器的耐压试验压力系数

考虑设计变量的不确定性,应用随机-模糊概率模型,定量分析固定式钢制内压容器初始静强度在耐压试验时的可靠度,研究耐压试验压力系数与超压限制系数、可靠度系数和安全系数之间的关系,解决了把可靠性方法应用于压力容器工程设计的理论基础问题。

钢制压力容器焊接工艺设计与管理专家系统

本文采用面向对象的分析方法 ,结合数据库与专家系统技术 ,利用VFP5 0和VC ++4 0语言开发了基于标准的压力容器焊接工艺设计与管理专家系统。该系统可以对企业的焊接生产以及焊接工艺评定进行有效管理和查询 ;利用专家知识自动设计焊接工艺 ;利用参数化设计方法智能设计焊接接头坡口 ,校核接头静载强度 ;制作焊接工艺卡和任务书、说明书。

确定钢制压力容器试验压力的可靠性理论

基于钢制内压容器静强度在压力试验时的可靠度分析,建立了统一确定钢制压力容器试验压力的可靠性理论。认为钢制压力容器进行压力试验的目的有三个:(1)使试验压力可能的最小值大于设计压力的可靠度不小于95%;(2)把试验压力可能的最大值控制在一定范围内,尽量让容器在试验时不出现不必要的事故,并把容器在试验时不出现事故的可靠度控制在允许的范围内,确保容器在试验时的安全性;(3)通过压力试验,预测性地把容器在正常操作时的可靠度控制在允许的范围内,确保容器操作时的安全性。在不同失效的准则下,对钢制压力容器静强度的可靠度、试验压力大小与安全系数的关系进行定量探索。结果表明,文中对试验压力系数的取值与我国的标准完全一致。

装有超压泄放装置之钢制压力容器的初始可靠度分析

本文以钢制薄壁外压容器为例 ,把其临界失稳压力与实际载荷视作随机变量 ,应用强度—载荷干涉模型 。

钢制压力容器静强度的可靠性研究

应用随机-模糊概率模型,分析了钢制压力容器初始静强度在压力试验和正常操作时的可靠性。对于按我国标准设计的钢制压力容器,得到其初始静强度在压力试验和正常操作时的可靠度系数,初步解决了把可靠性理论和方法应用于压力容器工程设计的一个基础问题。

钢制压力容器试验压力的模糊可靠性理论

基于钢制内压容器静强度在最苛刻压力试验条件下的可靠度分析,建立了统一确定钢制压力容器试验压力的模糊可靠性理论。在不同失效准则下,从控制钢制压力容器静强度在压力试验和正常操作时可靠度范围的角度,对钢制压力容器静强度的可靠度、试验压力大小与安全系数的关系进行定量探索,讨论了试验压力超压系数的限制条件。结果表明,对试验压力的分析结论与有关标准的取值基本一致。

钢制压力容器焊接残余应力测试分析

应用小孔释放法对系列钢制压力容器手弧焊接接头的焊接残余应力进行测试 ,讨论了焊接残余应力的分布规律及其相关影响因素 ,对加载法消除焊接残余应力的效果进行了初步的验证。结果表明 ,焊接接头的应力不均匀性和不确定性是影响钢制压力容器安全性的关键 ,采用加载法可以有效地改善这种非均匀应力分布状况。

钢制压力容器试验压力的研究

应用可靠性设计方法,对钢制压力容器试验压力进行了研究,定量分析了试验压力与影响因素 之间的关系。

钢制化工容器极限内压分析

根据材料强度理论和轴对称旋转薄壳节点区域的应力分布及节点的平衡方程 ,建立钢制化工容器的极限内压计算公式 ,并与二维问题弹塑性有限元分析程序计算值、弹性理论计算值及钢制模型的极限内压试验结果相比较 。

钢制压力容器与管道腐蚀剩余寿命可靠性预测

在已有研究成果的基础上,借助数理统计方法,分析认为介质及环境对钢制压力容器 与压力管道的最大腐蚀深度符合Ⅰ型极大值分布,耐腐蚀寿命属于Ⅰ型极小值分布。初步建立了 腐蚀剩余寿命与腐蚀速率及变异系数、腐蚀裕量、可靠度之间的定量关系,得到了确定腐蚀剩余 寿命的计算公式。实例计算表明,该方法比现有腐蚀剩余寿命计算方法更科学、更合理。最后指 出最大腐蚀深度和腐蚀速率等参数的变异系数往往大于0.2,因此不宜用正态分布模型进行压力 容器与管道耐腐蚀剩余寿命的计算与分析。