210t钢包底吹气过程传输现象的水模型研究

通过建立1∶5水模型对某厂210 t钢包底吹过程流场、混匀时间和渣眼分布进行了研究,讨论对比了不同钢包底部吹气流量、吹气位置和吹气孔夹角的影响。结果表明,吹气孔径向位置越靠近壁面,钢包内流体流动速度越大。混匀时间整体上随着吹气流量的增大而减小,并且在小吹气流量情况下混匀时间下降幅度较大,而在大吹气流量情况下混匀时间下降幅度较小;吹气孔间夹角不变时,混匀时间随着吹气位置离钢包中心的距离增加而减小;大吹气流量下吹气孔间的夹角的变化对钢包内流体混匀时间影响较小;通过不同吹气孔径向位置及夹角流场PIV测量及混匀时间试验得出的最佳吹气分布位置为(0.80 R,0.80 R,110°)。相较于吹气孔位置的影响,吹气流量是决定渣眼面积大小的关键因素。渣眼面积随着吹气流量的增大而增大,但当吹气流量大于12.6 L/min后,渣眼面积的变化趋于平缓。

150t钢包底吹氩喷嘴布置优化的水模型研究

针对钢厂150t底吹氩钢包于0．2R圆周上成90°布置的双孔吹氩，钢水成分和温度均匀性较差的问题，进行了几何相似比1：4，双孔吹氩位置0．2～0．8R，夹角45°-180°。吹气量54．6～491．4L／h（相当于150t钢包吹气量50～450L／min）的水模型试验。试验结果表明，最优方案为双孔半径0．6R圆周，夹角180°，每孔流量382．2L／h（相当于150t钢何350L／min）．混匀时间比原钢包的喷嘴布置减少28．6％。