钢包顶渣改性对无取向电工钢夹杂物和磁性能的影响

为了获得适宜的钢包顶渣化学成分,确保在低成本冶炼的前提下,获得良好的炼钢生产稳定性和成品带钢电磁性能,结合工业化生产的B50A1300牌号无取向电工钢,开展了转炉钢包顶渣改性技术研究。结果表明:钢包顶渣改性之后,在低成本冶炼的条件下,通过提高渣、钢之间Ti元素的分配比,使得钢中的杂质元素Ti含量可以稳定控制在5×10-4%(质量分数,下同)以下;钢包顶渣吸收夹杂物的能力大幅提高,夹杂物的数量平均从561.38个/mm2降至212.61个/mm2,尺寸平均从1.13μm增至1.63μm;消除应力退火前后,成品带钢的铁损P15/50分别降低0.24 W/kg、0.19 W/kg,磁感B50分别增加0.005 T、0.007 T。

济钢钢包顶渣改质剂的开发与应用试验

为降低钢包顶渣的氧化性,通过分析钢包顶渣脱硫的动力学条件及炉渣的理化性能,结合生产实际,确定了顶渣改质剂的组成:Al 13%～17%,Al2O3 58%～62%,SiO2 8%～12%,MgO3%～7%,盐类<8%,改质剂具有高效实用、成本低、环境友好的特点。试验中用改质剂代替原工艺中的精炼剂(Q235C钢种),通过对改质剂不同加入量的冶金效果进行对比分析,确定的改质剂加入量为每炉80 kg,试验表明,改质剂化渣快,能迅速降低顶渣的氧化性,与原工艺相比,钢中平均铝含量提高0.06%,脱硫率提高89.25%,渣中全铁降低0.6%,稳定了含铝钢的生产。

钢包顶渣改质生产实践

结合钢水经吹氩处理的生产实际,通过对转炉出钢钢包加入一定量的改质剂进行顶渣改质试验。试验表明钢包顶渣改质,降低了渣中的TFe含量,降低了顶渣氧化性,对减少和稳定钢中的Al2O3夹杂起到了有效的控制作用,对钢水具有较好的脱硫效果。

IF钢钢包顶渣改性试验研究

本文介绍了IF钢不同的顶渣改质工艺对降低顶渣氧化性、中包T[O]、中包铝损以及后续冷轧线性缺陷的影响。结果表明:加大顶渣改质力度可以改善钢包顶渣氧化性,降低中间包T[O]和铝损,提高钢水洁净度,减少冷轧线性缺陷率,但连铸的状况与线性缺陷率对应关系更明显。

鞍钢260 t转炉IF钢顶渣改质工艺优化

针对鞍钢260 t转炉钢包顶渣氧化性强的问题,优化了渣系、转炉出钢挡渣工艺、小粒白灰与改质剂的加入量及钢包底吹氩搅拌工艺。采取措施后,钢包顶渣Fe O含量由12.52%降至9.54%,中间包T.[O]含量由0.002 875%降至0.002 237%,提高了钢水的洁净度。

钢包渣中V_2O_5和稀土氧化物在常压下对钢液脱氮的影响

为了研究熔渣中V2O5和R exOy对钢液氮含量的影响,选用C aO-S iO2-A l2O3系碱性渣作为基础渣系。通过对试验结果分析可知,熔渣中加入V2O5后,对钢液脱氮起了一定的作用,但效果不明显;渣中加入R exOy后,对钢液脱氮的影响不太明显,但是,它能够较好保护钢液,阻止钢液吸氮。

碳铝顶渣改质剂在低碳钢生产中的应用实践

钢包顶渣的改质是防止钢水二次氧化、钢液深度脱氧、优化钢液和夹杂物去除的重要工艺方法。120 t转炉+LF+板材生产线生产低碳铝镇静钢SPHC和330CL时,LF精炼采用碳铝改质剂(/%:≥35Al_(2)O_(3),15~30C,5~15Al,≤5SiO_(2),6~12CaF_(2))较无碳改质剂(/%:40~60Al_(2)O_(3),≥20Al,2-10CaO,≤10SiO_(2))钢水增氮量从0.0005%-0.0015%降至≤0.001%,脱硫率从40%增至45%。

碳铝顶渣改质剂在低碳钢生产中的应用实践探讨

钢包顶渣的改质,是防止钢水二次氧化、对于钢液深度脱氧和优化钢液夹杂物去除的重要工艺方法,文章介绍了120t板材生产线生产低碳铝镇静钢采用碳铝改质剂的工艺实践。

渣中BaO和TiO_2在常压和真空下对钢液氮含量影响

为了研究钢包顶渣中BaO和TiO2在常压和真空下对钢液氮含量的影响,选用CaO-SiO2-Al2O3碱性渣作为基础渣系,通过分析试验结果得出,在真空下渣系中的BaO和TiO2对钢液氮含量的影响作用明显强于常压条件下的作用,同时得出,无论是常压下还是真空下,向熔渣中同时添加BaO和TiO2配成的渣系对钢液脱氮作用强于单独加入。

汽车用冷轧钢板表面“翘皮”缺陷产生原因探讨

对DQ1 J钢冷轧薄钢板表面"翘皮"缺陷产生的原因进行分析探讨。认为该缺陷与钢中存在气泡密切相关。生产中发现钢包顶渣中FeO含量较高,炼钢工序连铸防堵吹氩量过大,浇铸时结晶器中钢水透过保护渣层有较多气泡冒出。经采取在RH精炼前对钢包顶渣进行改质处理和调整、适当控制连铸中间包塞棒和透气水口氩气流量等措施,该缺陷得到了有效解决。

高牌号无取向硅钢50W350炼钢生产实践

从生产组织、原辅材料准备到工艺过程、成分控制,全面介绍了涟钢在高牌号无取向硅钢50W350的炼钢生产控制情况,并对钢包顶渣、连铸保护渣、夹杂物做了简要分析研究.生产实践表明:涟钢具备生产高牌号无取向硅钢50W350的能力,所试制产品达到了预期目标,质量满足客户要求.

RH脱硫工业实践

通过研究选择适合的RH脱硫剂及相关工艺参数控制,RH脱硫剂的脱硫效率平均为30%,达到了较好的脱硫效果。试验炉次T[O]和[N]也控制较好。试验发现钢包进站顶渣的(FeO+MnO)含量控制在12%以下,脱硫效果较好;增大脱硫剂中CaO含量有利于脱硫。试验中存在RH插入管、真空室底部及钢包内衬耐火材料的侵蚀较为严重的问题,需选择碱性耐火材料。

冶炼铝脱氧钢控制钢水增氮的措施

柳钢转炉厂采用BOF→LF(RH)→CC工艺生产铝脱氧钢,分析认为冶炼过程中钢水增氮的主要影响因素:转炉炉后吹氩与造渣、LF过程吹氩控制、LF埋弧加热效。介绍实施的相应改进与优化措施,使冶炼过程增氮质量分数稳定控制在25×10^(-6)以内。

提高LF炉精炼效率的工艺改进

本文主要从影响精炼炉精炼效率各因素进行阐述，分析了钢水氧化性、顶渣、进站温度、钢包还原气氛及脱氧操作、精炼周期、吹氩调节对精炼炉冶炼的关键性，并通过工艺改进，取得了良好的效果。

RH真空处理脱碳速度物理模拟与生产实践

柳钢生产超低碳IF钢,其材质的特点是:超低碳,微合金化,基本无碳、氮间隙原子,超纯净。经过8年多的不断工艺优化与创新,柳钢先后攻克了钢包顶渣改质、夹杂物控制等技术难题,近两年又引进了无碳钢包, IF钢碳质量分数的控制从开发初期的50×10-6左右发展到现在的10×10-6左右,钢中碳含量控制水平逐年提高,而碳含量的控制难度越来越大。本文试验分析影响超低碳IF钢在RH精炼钢水脱碳效果的因素,可望稳定控制成品碳含量。

IF钢炼钢过程洁净度控制生产实践

通过优化转炉、RH炉、连铸工艺技术,确保夹杂物有充分的上浮时间,使得中间包钢水全氧低于25×10-6比例大于90%,IF钢夹杂降等量从2011年1.41%降低到目前0.15%,吨钢铝耗从2011年1.86kg/t降低到目前的1.05kg/t,钢水洁净度得到进一步改善。

无取向电工钢RH深脱硫工业试验

采用CaO-CaF2复合渣系为脱硫剂,利用RH投入法对无取向电工钢进行工业深脱硫试验。试验结果表明,在脱硫剂加入量为7 kg/t时,钢中平均硫质量分数从31×10-6降低到18×10-6,RH平均脱硫率为41.7%,最高达47.1%。对钢包顶渣中w(FeO+MnO)、碱度、MI指数(炉渣系数)进行分析表明,w(FeO+MnO)是RH脱硫效果的主要影响因素,控制w(FeO+MnO)≤5%,顶渣碱度R≥5,RH能够获得较好的脱硫效果。

攀钢RH脱硫工艺分析

采用脱硫剂真空室加入法在攀钢进行工业试验,确定了最佳RH脱硫工艺参数,提高了RH脱硫效率。分析确定:RH脱硫处理过程中,w(FeO+MnO)控制在10%以下,顶渣碱度控制在6以上,脱硫时间在10 min以上,可取得较好的脱硫效果;采用高碱度脱硫剂可以提高RH脱硫效率,减轻对RH设备的腐蚀,延长RH设备使用寿命。工业试验结果表明,RH脱硫率达到35.7%,并有效地减轻了设备的腐蚀。

超低碳钢方坯连铸生产工艺研究

介绍了邢台钢铁有限责任公司炼钢厂方坯连铸超低碳钢的操作实践，对不同的生产工艺进行对比后，优化选择了“转炉→LF精炼→RH真空处理→方坯连铸”工艺路线。研究发现：无顶渣改质时（FeO）、（MnO）含量高，且波动较大（w（FeO）=9％～14％、w（MnO）=1％～3％），易造成水口絮流；采用三步顶渣改质工艺（转炉、LF、RH工序钢包顶渣改质），可将顶渣w（FeO＋MnO）控制在3％左右，为钢液钙处理创造有利条件，避免水口絮流，实现多炉连浇，且成品平均叫（C）。0．008％C转炉→RH→LF→方坯连铸”工艺成品平均叫（C）=0．0102％）。

用硅代替铝脱氧来消除连铸水口堵塞

一些Al镇静钢在优化钢包渣成分和控制FeSi中Al和Ca含量的条件下有被Si镇静钢取代的趋势。Si镇静钢的优点是可以消除水口堵塞,钢的纯净度与Al镇静钢相近。