RAL关于钢材热轧信息物理系统的研究进展

回顾了轧制技术及连轧自动化国家重点实验室(RAL)关于热轧钢材组织性能预测与控制-热轧钢材信息物理系统(CPS)研究项目的发展历程,分析了各个发展阶段的主要研究内容和取得的重要进展及应用情况,最后展望了CPS应用于钢铁智能制造的前景。

热轧钢材氧化铁皮控制技术的最新进展

介绍了热轧氧化铁皮控制技术发展情况。结合实验室热轧氧化铁皮厚度与结构演变的研究结果,对热轧钢材氧化铁皮控制技术的最新进展和应用进行了阐述。提出了针对热轧高强钢后续加工特点的氧化铁皮的柔性化控制技术。初步明确了热轧钢板表面氧化铁皮结构对钢板耐候性能的影响规律。

热轧钢材的晶粒细化与超级钢开发

根据开发超级钢的经验 ,提出晶粒适度细化的概念。对热轧带钢晶粒可细化到 3～ 5 μm ,对中厚钢板和棒线材可细化到 5～ 1 0 μm。这种晶粒细化程度已经不适合于笼统称为“超细晶粒”。为此 ,根据晶粒尺寸的物理冶金学特征和实际加工过程可实现的途径 ,提出对晶粒细化程度进行分类的想法。建议把晶粒尺寸在 0 .1 μm以下 ,称为纳米晶 ,0 .1～ 1 μm称为微细晶 ,1～ 5 μm称为超细晶 ,5～ 1 0 μm称为细晶粒 ,1 0 μm以上可根据产品的钢种、形状和尺寸的特点来探讨晶粒细化作用。晶粒细化在超级钢的开发中起到了重要的作用 ,将晶粒细化与相变强化、析出强化等其它强化方式相结合 ,用于开发新一代 4 0 0MPa以上级别的高质量热轧钢材 ,是一条有效的途径。

国内外热轧钢材轧制技术的发展

介绍了国内外近年来热轧钢材轧制技术的最新发展情况,其中包括:热轧带钢、中厚板、型棒线、管材、钢轨及环形轧制技术等方面不断取得的新进展,为国内钢铁行业采用先进轧制工艺及进一步开发高性能、高附加值新钢种提供了有益的参考。

普通热轧钢材的合理洁净度及生产工艺探讨

钢凝固前、后生成的非金属夹杂物形貌和在钢中的分布特点不同,凝固前生成的夹杂物尺寸较大,在钢中随机分布,主要影响钢材的疲劳强度和延性等性能。凝固后生成的夹杂物尺寸小,主要在晶界富集析出。硅锰脱氧钢脱氧后钢液仍含有20×10-6以上溶解氧,这部分溶解氧在钢凝固后绝大多数会转变为微细的氧化物或氧硫化物夹杂。钢凝固后生成的夹杂物主要影响钢材的冲击韧性、韧-脆转换温度等性能。 对热轧长型材用普碳钢和低合金钢不必采用铁水脱硫预处理,对热轧钢板用普碳钢可采用铁水轻度脱硫预处理,对热轧钢板用低合金高强度钢可采用铁水脱硫预处理、炼钢过程抑制回硫和出钢过程脱硫的工艺。对超低硫低合金钢,在钢水炉外精炼脱硫处理过程钢-渣间须维持非常低的氧势,炉渣成分应控制在CaO:SiO2:Al2O3=60％～65％:4％-8％:30％～35％范围。 普通热轧长型材用钢脱氧后溶解氧含量可放宽至(30-50)×10-6,对中、厚板钢溶解氧含量必须较严格控制,最好采用铝脱氧将溶解氧控制在较低的水平,并将T[O]含量控制在50×10-6以下。采用降低炼钢终点钢水氧含量、出钢挡渣、CAS和CAB等较简易炉外精炼方法和防止铸坯夹渣等措施,能够生产满足普通热轧钢洁净度要求的高品质钢材。

基于BP神经网络的热轧钢材力学性能预测

将BP神经网络的理论和算法应用于轧钢力学性能的预测研究,采用实际的轧钢现场生产数据,建立工艺参数、化学成分与力学性能的映射模型。经过测试和评估,该BP网络能较好地预测轧钢产品的力学性能。

轧后穿水冷却对热轧钢材组织性能的影响

在相同变形量、变形温度以及微量合金元素条件下,研究轧后穿水冷却对热轧钢材组织性能的影响,并与轧后空冷状态下的组织性能进行比较。结果表明:轧后空冷状态下的钢材边部组织为铁素体+珠光体,心部组织也为铁素体加珠光体,心部晶粒度等级约为7.0级;轧后穿水冷却下的钢材边部组织为回火索氏体,心部组织为铁素体+珠光体,晶粒度等级约为8.5级,其淬透层深度为1.60 mm;轧后穿水冷却的热轧钢材的伸长率为22.68%,与空冷的24.30%基本相等,但其屈服强度提高了39.20%,抗拉强度提高了23.23%。

热轧钢材晶粒细化及其应用研究

细晶强化在材料科学工程中具有非常重要的地位。为此分析了细晶强化技术在不同热轧钢材行业中的研究概况,并讨论了其在棒线材、带材、中厚板等钢材中的开发应用情况。研究结果表明,热轧棒材在相同的变形量、变形温度以及化学成分的前提下,采用轧后强制冷却,可把晶粒度等级从7.0级提高到8.5级,使其屈服强度提高39.20%,抗拉强度提高23.23%;利用纳米级析出物对铁素体晶粒长大的阻碍作用,从而细化晶粒组织,并结合纳米级析出物在HSLA钢中的析出强化,可对屈服强度贡献80～120 MPa。通过对细晶强化及其应用技术的系统分析,并结合纳米晶块状金属材料的综合性能特点,提出了金属材料组织应适度细化。

热轧钢材氧化铁皮成因分析与处理技术进展

氧化铁皮是钢坯在加热或热轧状态进行加工时形成的附着在表面上的金属氧化物。文章以组成元素角度探讨热轧钢材氧化铁皮的结构组成以及形成原因,结合脱落氧化铁皮中化学物质形成共析的特点,明确氧化铁皮对钢材的影响方式与规律,又通过总结氧化铁皮控制技术的最新进展和应用,研究热轧钢板表面氧化铁皮结构的最佳处理方式。

2007热轧钢材组织性能预报与质量控制学术研讨会即将召开

近年来，随着我国钢铁工业的迅猛发展，各行各业对成品钢材的质量和品种要求愈来愈高，而钢铁企业本身也面临着开发新产品，提高热轧钢材组织性能命中率，提高生产组织灵活性和降低生产成本的巨大挑战。随着计算机技术及对金属材料内在演变规律的深入研究，热轧生产过程中组织性能预报技术已逐渐成熟，并应用于实际生产，目前已有离线和在线性能预报系统在部分钢铁企业运行使用。

宝钢称12月热轧钢材售价维持不变 冷轧每吨降100元

中国最大钢铁企业之一的宝钢股份周一宣布，其主要产品——热轧12月售价与上月持平，冷轧产品在上月基础上每吨下调100元人民币。

超高强度热轧钢材

瑞典SSAB Tunnplat公司为制造长臂结构设备（如起重机）开发了一种钢材．这种被称为Domex 1200的热轧超高强度结构钢材可以承受最小1200MPa的压力．具有较好的加工和焊接性能。虽然这种钢材具有很高的强度．但又可以被弯曲到较小的曲率半径。该公司称．这种钢材具有较低的合金元素含量．非常纯净．是按照非常严格控制的工艺生产出来的。

我国钢材氧化铁皮控制技术的研究进展

氧化铁皮是热轧钢材在生产过程中的必然产物。由氧化铁皮引发的热轧钢材表面质量问题很多。如何有效利用氧化铁皮,而不是单纯地利用酸洗方法将其除掉,是本研究的重点。分析了近年来围绕氧化铁皮组织和厚度开发出的氧化铁皮柔性化控制技术、热轧厚规格高强免酸洗钢工艺开发、利用氧化铁皮提高热轧基板的耐腐蚀性能以及中厚板花斑缺陷的控制手段。最后提出了在去掉酸洗和预氧化工序的前提下,利用热轧带钢免酸洗技术,将免酸洗的钢板经平整和湿喷处理后,直接进行还原退火和热镀锌的关键技术及发展趋势。

船舶涂装基础知识 二、钢材预处理与车间底漆

涂层,通常是依靠涂料基料内某些分子的官能团与铁分子之间的物理吸附或基料、颜料与铁分子之间的化学反应,使涂层紧密覆盖在钢铁表面,达到保护钢铁的目的。因此,涂装前钢材表面应尽可能除去非铁物质,使铁的金属分子裸露在表面,才能保证涂层的结合力,达到预定的保护效果。造船用的钢铁种类繁多,而大多是热轧钢材。刚从钢厂出厂的钢材,其表面完整地覆盖着一层坚硬的氧化皮,看起来很紧密,

东大RAL新一代控轧控冷技术为涟钢实现资源节约型高性能钢材升级换代

日前,由东大RAL和湖南华菱涟源钢铁有限公司合作完成的＂高品质节约型热轧钢材生产技术与装备的研发及应用＂获得2014年湖南省科学技术进步一等奖。应用该技术,实现了传统热轧材向资源节约型高性能钢材升级换代的目标。

2022年钢材价格将呈现前高后低走势

2021年上半年和下半年,国内钢材市场表现各异,.上半年是高供给、高需求、钢价大幅冲高之后回落,下半年是供给收缩、需求趋弱,三季度钢价高位震荡,四季度大幅下跌。2022年将召开党的二十大,宏观政策要求“稳字当头,稳中求进”,国内钢材市场消费量将保持平稳增长态势;钢铁产量释放仍将受到--定的制约。原料价格高位震荡,钢材延续高成本生产态势。预计全年钢价将呈前高后低走势,普通热轧钢材均价将低于2021年。

热轧汽车大梁钢氧化铁皮结构的控制

长期以来,中国对普碳钢热轧钢材表面质量缺乏系统研究,造成经常因表面铁皮控制不当而出现问题,造成严重经济损失。典型的氧化铁皮结构由最外层较薄的Fe_2O_3中间层的Fe_3O_4层和靠近基体侧的FeO层组成。

国标Q235热轧钢材防屈曲支撑抗震性能试验研究

采用国产Q235热轧钢材设计并制作防屈曲支撑,测试了钢材的力学性能,研究了3个钢材品种、3种截面、2种组合方式的6个防屈曲支撑试件。通过低周反复荷载加载试验,研究了防屈曲支撑的力-位移滞回曲线、割线刚度及其退化过程、等效粘滞阻尼比等抗震性能。结果表明,试件构造合理、工作可靠、抗震性能优异,Q235低碳钢热轧钢材适合于制作防屈曲支撑,其力学表现有利于今后工业产品的标准化和规格化。

热轧钢材氧化及表面质量控制技术的发展及应用

热轧钢材表面质量是生产控制的重要指标之一,越来越受到重视。热轧钢材表面氧化铁皮的结构、厚度受氧化热力学、动力学及固相反应的影响,氧化铁皮的结构、高温力学行为和物理特性直接影响其去除效果。钢材的化学成分设计,以及热轧生产过程中加热、轧制和冷却过程中氧化铁皮的去除与控制,直接决定了最终产品氧化铁皮的厚度和结构,从而决定了其表面质量控制效果。热轧钢材表面氧化控制技术已经开始在表面缺陷控制、不同深加工方式钢材的氧化层设计、减量酸洗和免表面处理等方面得到了应用。为了充分挖掘该技术的潜力,还要根据热轧产品的用途进行深度的研究与开发。