40Cr钢棒材剪切开裂原因

某公司生产的40Cr钢棒材在冷剪切下料过程中发生开裂。采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜分析、金相检验等方法分析了该棒材开裂的原因。结果表明:棒材表面局部存在加工硬化层,导致棒材发生了剪切开裂;加工硬化层的产生原因是棒材在精整过程中,矫直及砂轮扒皮工艺不当。

GCr15轴承钢棒材连轧过程的二维和三维模拟

借助商业有限元软件MSC.Marc建立了GCr15轴承钢150 mm×150 m/n坯至φ32 mm棒材的12道次连轧过程的二维和三维模型,并对比了二维和三维模型对轧制过程轧件截面形状、温度的模拟结果。结果表明,与三维模型相比,二维模型模拟得到的轧件截面宽展偏大,但计算效率较高,得出的温度曲线接近三维模型的模拟结果;给定工艺参数的三维模拟较二维模拟准确;模型模拟得到的出口轧制速度和温度与实测值吻合。

GCr15轴承钢棒材热连轧过程温度场模拟

应用有限差分法建立GCr15轴承钢棒材热连轧过程温度场模型,对塑性变形热、相变热等进行计算,获得轧件表面及其内部温度分布规律。结果表明,计算值和测量值有较好的一致性。在此基础上对轧件温度的影响因素进行了分析。

1215MS钢棒材中硫化物对比分析

针对用户反映4家钢厂(A、B、C、D)提供的1215MS钢棒材中A厂的切削性能最好,C厂的切削性能较差的问题,采用金相显微镜、扫描电镜、小样电解等分析检测方法,对4家钢厂1215MS钢棒材中硫化物的尺寸、形貌及分布特征等进行了对比分析。并通过理论分析探究了硫化物赋存状态对钢切削性能的影响。结果表明:相较于其他3家厂,A厂硫化物平均尺寸最大,为5.48μm,纺锤状夹杂物多且分布均匀,按德国标准评定为最优的1-2级,应力集中强度因子K_(I)=2.73σ、各向异性指数η=1.51、刀具寿命T较高,钢的切削性能良好。C厂夹杂物平均尺寸最小为4.41μm,长条状或断续状夹杂物较多,分布不均匀,按德国标准评定为3-1级,K_(I)、T指标均不理想。C厂硫化物尺寸小、形态及分布等不佳,钢的切削性能较差。

42CrMo4钢棒材的调质处理

分别采用中频感应加热设备和网带炉对直径28和40 mm、长500 mm的42CrMo4钢棒材进行了调质处理:920~940℃加热250~400 s PAG水溶液淬火、600~620℃回火空冷和870℃加热100 min油淬、540℃回火水冷。并采用Deform软件模拟了棒材的感应加热速率。调质后检测了棒材的外观质量、显微组织、自表面至中心的硬度分布、力学性能以及冲击试样的断口形貌。结果表明:网带炉调质的棒材表面氧化严重,并有较轻微的脱碳;两种设备调质的棒材截面硬度均为35~38 HRC,显微组织为回火索氏体和极少量的铁素体;中频感应加热棒材至奥氏体化温度后的加热速率约为2℃/s,与网带炉的加热速率相近;两种设备调质的棒材的力学性能相近,抗拉强度为1100~1200 MPa,屈服强度为1000~1100 MPa,断后伸长率为13%~17%,断面收缩率为54%~60%,低温冲击吸收能量为60~80 J。

热处理工艺对25～20钢棒材组织性能的影响

本文对含碳量为0.15％Cr25Ni20钢采用光学金相显微镜、X光、相分析等手段,对组织性能进行研究。试验表明:该钢抗晶间腐蚀能力很差,固溶温度1100～1180℃时该钢有较好的综合性能。

钢棒材的超声波检测方法

主要讲述利用超声波对钢棒内部缺陷实现自动化检测的原理、方法与未来的发展趋势。

高速钢轧辊在唐钢棒材生产中的应用

钢材是社会发展的重要物资产品,在现代工业的发展中,由于社会各方面建设的需求,人们对钢材轧制的速度以及其质量提出了更高的要求.传统意义上的轧辊由于含有较多的铬镍元素,其使用价值已经无法跟上时代发展的需要.高速钢作为钢材发展过程中的新型轧辊材料,相比于传统轧辊具有使用寿命较长、耐磨性较好等特点,是当前唐钢棒材中应用最为广泛的轧辊材料.但是高速钢轧辊由于其成分复杂,在追求高性能的同时存在加工难度较大、抗事故能力较差等问题,在一定程度上阻碍了高速钢轧辊的发展.在文章中,主要介绍了当前唐山钢铁股份有限公司棒材厂高速钢复合轧辊的应用情况,针对棒材轧机所采用的品种和加工工艺,从而分析各机组、各架次对轧辊性能的不同要求.简要分析当前采用高速钢复合轧辊对提高单槽质量,不断提高成材率的良好效果,同时也指出了当前高速钢轧辊在唐钢棒材生产应用中存在的问题.

国内首条超大规格非调质钢圆钢棒材控轧控冷线投产运行稳定

2020年11月30日,由中冶华天设计的国内首条超大规格非调质钢圆钢棒材控轧控冷线,经过2个月连续生产,实现稳定运行。该生产线的成功运行,填补了国内超大规格非调质钢圆钢棒材控轧控冷技术研究的空白,夯实了中冶华天作为冶金建设国家队第一梯队的基础,再次彰显了“中冶华天,绿色明天”品牌。

基于数值模拟的20A钢棒材热连轧晶粒尺寸的预测

通过Deform-3D有限元分析软件及正交实验,模拟并优化了20A钢棒材热连轧过程的工艺参数,并对该热轧工艺条件下的20A钢棒材的晶粒组织的有限元数值模拟以及物理实验验证进行探索。对比数值模拟值与物理实验值,研究结果表明:在最佳工艺参数条件下,数值模拟的20A钢棒材平均晶粒尺寸为45.8 mm,而物理实验中的平均晶粒尺寸为47.56 mm,二者数值均满足技术要求,且误差仅为3.7%,通过有限元模拟能够成功地预测热轧变形过程晶粒尺寸大小。

优质钢棒材轧线的技术特点

文章首先分析了轧线的主要设备组成,并对每一项设备使用功能原理进行介绍。在此基础上重点探讨关于优质钢棒材生产中的技术特点,重点探讨优质钢棒材生产中的技术创新方向,帮助提升轧制生产质量,为优质钢棒材轧线运转调整提供切实有效的技术参照。

小径钛钢爆炸复合棒材超声检测信号时频分析

在钛-钢棒材材料爆炸复合工艺中,接合面形貌是反映复合品质的重要指标。采用水浸超声检测方法,针对A扫信号进行研究,通过短时傅里叶变换二次时频变换,将时域上的时间-幅值分布非平稳信号变换成时间-能量信号,并建立超声图像,显示复合面波高及波宽尺寸。试验结果表明,成像结果与实际复合尺寸基本一致。为小径棒材爆炸复合工艺超声评价方法提供了一种新思路。

棒材包晶钢的表面裂纹控制与研究

转炉+精炼+真空炉+方坯连铸+加热+轧制等工艺生产12Cr1MoVG、15CrMoG类包晶钢。通过拉速调整、结晶器倒角、加热炉氧化气氛调整等手段,成功解决大规格包晶钢棒材的表面质量问题。生产出的棒材经穿管后,钢管表面经漏磁、超声双重探伤后完全符合客户的使用需求及相应阿斯米标准,形成完整的大规格包晶钢连铸+轧制工艺。

创新管理打造高效棒材——棒材厂实施管理创新的调整

公司棒材厂是国内10多条同类型生产线国产化率最高的生产线之一,也是公司按照项目经理负责制建设和管理的首条轧钢生产线。主要生产∮12～40mm的圆钢和螺纹钢,设计年产能力40万吨,现有职工188人。

Revisiting Stainless Steel as PWR Fuel Rod Cladding after Fukushima Daiichi Accident

In the past, stainless steel was utilized as cladding in many PWRs （pressurized water reactors）, and its performance under irradiation was excellent. However, stainless steel was replaced by zirconium-based alloy as cladding material mainly due to its lower neutron absorption cross section. Now, stainless steel cladding appears as a possible solution for safety problems related to hydrogen production and explosion as occurred in Fukushima Daiichi accident. The aim of this paper is to discuss the steady-state irradiation performance using stainless steel as cladding. The results show that stainless steel rods display higher fuel temperatures and wider pellet-cladding gaps than Zircaloy rods and no gap closure. The thermal performance of the two rods is very similar and the neutron absorption penalty due to stainless steel use could be compensating by combining small increase in U-235 enrichment and pitch size changes.

P110石油管用钢坯热轧工艺数值模拟

采用箱型-箱型-箱型-箱型-椭圆-圆孔六道次孔型系统建立棒材热轧几何模型,并确定轧制力数学模型。基于Deform-3D生成棒材轧制数值仿真模型,对250 mm×250 mm的P110石油套管用钢坯6道次热连轧过程进行有限元模拟得到了轧制过程中棒材的应力、应变及轧制力等参数的变化特点,验证了孔型设计系统的合理性,通过对比粗轧中轧制力矩的实测值和模拟值验证了有限元模型的可靠性。分析六道次的轧制力变化规律以及对比轧制力理论计算、数值仿真和实测值,结果证实了有限元模型的合理性,同时为保证轧材质量提供了理论依据。

AC-14大抓力锚及其标准化研究

本文介绍在国内研制成功AC—14大抓力锚的基础上编制上海市企业标准和船舶行业标准的情况及标准的主要技术内容，包括锚的结构、材料、技术要求和检验规则。