基于钢水过热度和拉速的连铸二冷动态配水技术应用研究

本文主要对钢水过热度以及二冷动态配水技术进行研究,分析不同过热度以及拉速对铸坯凝固的影响,意在提升铸坯的作业率,确保其质量,希望对相关的工作人员具有一定的借鉴价值。

基于钢水过热度和拉速的连铸二冷动态配水技术应用

文章围绕连铸二冷动态配水技术进行叙述,对连续铸钢工作进行了简单地介绍,然后针对连铸二冷动态配水技术进行了全面且深入地分析和研究,之后对具体的控制量问题和拉速问题进行了分析,最后指出了该技术的发展和应用,希望相关人员能够将其更好地应用在连续铸钢工作中。

优钢连铸钢水温度的控制

1 前言钢水温度是连铸生产中一个至关重要的工艺参数。钢水温度的高低直接影响到铸坯质量的好坏,消耗的高低和生产能否顺利进行。一炼钢厂在过去很长一段时间的连铸生产中存在着钢水温度控制"宁高勿低"的思想,因而出现漏钢事故多、连铸生产不顺、铸坯质量不稳定、消耗过高等问题。1995年以来,随着生产、工艺的稳顺和工人操作技能的提高,连铸钢水温度逐步降低,铸坯质量明显好转。尤其是铸坯的内部质量,各种缺陷的评级比原来平均降低1.0～1.5级,三、四流拉钢率由原来的～20%提高到90%以上。

电炉钢水温降规律及分析

为了进一步降低电炉钢水出站温度及中间包钢水过热度，减少精炼电耗和其他消耗，提高铸坯质量，根据一炼钢厂三项攻关协调会议要求，成立降低电炉钢水温度测试及攻关小组，探索钢水从出站到连铸整个浇铸过程中钢水温度变化规律，确定中间包允许浇铸最低钢水温度，分阶段降低精炼钢水出站温度和中间包钢水过热度，45钢和20MnSi出站温度达到1580℃和1590℃，中间包过热度低于35℃。

淮钢弹簧钢连铸小方坯质量的提高

为生产质量优良的弹簧钢连铸小方坯 ,淮钢先后采取了一系列技术措施 ,如采用结晶器电磁搅拌、强化二次精炼操作、改进脱氧工艺和调整连铸坯拉速 ,在保证钢液纯净度的前提下不断降低中间包钢水过热度 。

板坯中间裂纹产生的原因及预防措施

根据本钢炼钢厂工艺流程的生产数据,通过对板坯中间裂纹出现规律及形态的研究,探讨了中间裂纹的成因。认为钢中硫、磷等杂质元素的晶间偏析是中间裂纹产生的内因,而辊缝、二冷系统、拉速、钢水过热度是裂纹产生和扩展的外因。提出了相应的控制措施。

37Mn5钢Φ210mm圆坯连铸凝固影响因素的数学模拟分析

通过ANSYS软件建立了37Mn5钢Ф0mm圆坯连铸的传热模型，研究了在铸坯传热过程中铸机拉速1．3～1．5m／min，钢水过热度15°-60°，二冷比水量0．58—0．78L／kg对铸坯表面温度、凝固坯壳厚度和凝固终点位置的影响。结果表明，控制稳定的较低拉速、低过热度、较弱二冷比水量可有效地避免37Mn5钢中210mm铸坯裂纹的形成，提高铸坯的冶金质量。

SWRH82B钢连铸工艺试验研究

研究了连铸中包钢水过热度、铸坯末端电磁搅拌参数与连铸坯中心疏松、缩孔、碳偏析及等轴晶率的关系。通过比较铸坯与对应盘条的组织和力学性能 ,得到了最佳中包钢水过热度 (2 1℃ ) ,并确定了末端电成磁搅拌对改善铸坯、盘条的组织和性能的有利作用。

弹簧钢60Si2Mn大方坯凝固组织的数值模拟

运用ProCAST软件的CAFE模块对60Si2Mn弹簧钢325 mm×280 mm连铸坯的凝固组织进行模拟,研究了钢水过热度和二冷强度对铸坯凝固组织的影响。结果表明,浇钢过热度从10℃增大到30℃后,铸坯晶粒密度从1.055×10~6m^(-2)减小到1.520×10~5m^(-2),柱状晶显著发达;浇钢过热度同为20℃时,二冷区采用强冷后,晶粒密度从1.009×10~6m^(-2)增加到1.083×10~6m^(-2),等轴晶率增大5%。

连铸工艺参数对高碳钢小方坯内部质量的影响

研究了连铸工艺参数对于高碳钢小方坯内部质量的影响 ,结果表明 ,结晶器电磁搅拌强度增加 ,高碳钢小方坯中心碳偏析减小 ,但坯壳内的负偏析加重。在结晶器电磁搅拌条件下 ,随着二冷比水量增大 ,中心碳偏析减小 ;随拉速、中间包钢水过热度和钢中碳含量增加 ,中心碳偏析加重。

高碳抗疲劳应力钢TiN夹杂物形成机理及控制研究

对高碳抗疲劳应力钢TiN夹杂物特点及其影响因素进行了分析,并结合热力学计算,对铸坯中TiN夹杂物析出行为进行分析和讨论,提出铸坯中TiN夹杂物为凝固过程中由于溶质元素选份结晶导致凝固前沿局部区域形成Ti和N元素的富集而析出形成。结合工业试验中TiN夹杂物特点和工艺控制水平,提出了相应的控制措施。

连铸工艺参数对SWRH82B小方坯内部质量的影响

分析了安钢第一炼轧厂150mm×150mm小方坯连铸机生产SWRH82B高强度预应力钢绞线用钢时连铸拉速、钢水过热度、冷却强度以及电磁搅拌等基本工艺参数对SWRH82B钢铸坯内部质量的影响,提出了在现有工艺条件下,生产SWRH82B钢最佳的连铸工艺参数。

降低转炉出钢温度工艺实践

鞍钢股份有限公司炼钢总厂三分厂为了降低转炉出钢温度,采取了优化保温层砌筑工艺、开发应用钢包的定位管理系统、优化钢包保温工艺等措施。采取上述措施后,中间包钢水过热度降低了5~10℃,转炉出钢温度降低了14℃,实现了低温出钢。

连铸工艺参数调整对连铸坯中心偏析的影响

中心偏析能够影响铸坯的使用寿命和质量。本文以钢坯为研究对象,首先从凝固晶桥、空穴抽吸、富集和溶质析出理论研究了中心偏析出现的机理。然后,以某钢铁企业的铸坯为试验对象,分析了钢水过热度的影响,将该参数控制在20°左右。将拉速和二冷比水量两个连铸参数相结合,得到了最佳配比,确定了将二冷比水量提高0.04kg/t,将转炉的拉速降低至0.06m/min,为最佳连铸工艺。

20#管坯钢连铸生产工艺实践

特殊钢厂在1#连铸系统中采用20tEAF-LF-连铸工艺生产20#管坯钢，通过合理控制吹氩工艺、调整炉渣碱度、采用Si—Ca线处理钢水、控制钢水过热度、调整拉速、合理控制二次配水，确定了最佳工艺方案，提高了钢水收得率，解决了铸坯裂纹问题，保证了连铸生产工艺顺行和质量稳定。

改善弹簧钢55SiCrA-1连铸坯碳偏析的工艺实践

Φ13 mm 55SiCrA-1钢(0.55%C)的生产流程为脱S铁水-80 t BOF-LF-RH-280 mm×325 mm坯连铸-轧制。所生产的Φ13 mm55SiCrA-1钢在冷拉过程中出现异常断裂,金相分析结果表明,盘条心部存在明显的黑点,且中心相邻区域出现负偏析现象。通过优化钢水过热度(15～25℃),二冷比水量(0.25 L/kg),结晶器电磁搅拌电流(300 A)和轻压下量(辊Ⅰ-1 mm,Ⅱ-2.5 mm,Ⅲ-3.5 mm,Ⅳ-3.5 mm和V-2 mm)使碳在铸坯横截面上分布趋于均匀,碳含量范围由原来0.49%～0.63%降至0.52%～0.60%,使冷拔断丝率由原7%降至0.5%。

板坯连铸二冷段的电磁搅拌

本文利用装在武钢二炼钢3~#铸机二冷段上的ORC—1600型电磁搅拌装置(简称SEMS),以连续式和交替式搅拌方式,选择不同的搅拌参数和一定的浇铸条件,开展对3C船板钢和16Mn钢的试验,以此探求铸坯内凝固结构,即等轴晶层的宽窄和铸坯内的偏析诸冶金因素以及彼此间的关系。结果表明:若选择控制较理想的EMS工艺参数将能获取良好的冶金效果。

连铸工艺参数对圆管坯内部质量的影响初探

通过对圆管坯连铸钢水过热度、拉坯速度及二次冷却配水的系列试验,分析了其浇注工艺参数对铸坯内部裂纹及结晶组织结构的影响。通过进一步优化工艺参数,减少了圆管坯内部裂纹,扩大中心等轴晶区,缩短柱状晶区,使圆管坯质量得以改善,从而提高了圆管坯的穿孔性能,减少钢管内折。

济钢炼钢厂超低头板坯铸机恒速拉钢的实践

为实现板坯铸机恒速拉钢的目标,济钢炼钢厂通过统计各个阶段的过程温降控制合理的钢水过热度,严格冶炼操作制度确保钢水的可浇性同时保证钢水的衔接等措施,恒速拉钢的比例由53.2%提高到了82.7%,板坯纵裂比例由19%降至14%以下,铸坯质量明显改善。