基于PLC的钢筋钢带焊接生产线控制系统设计

针对目前国内钢筋钢带焊接受人工因素影响导致的质量差、效率低的问题,设计了一种基于PLC的钢筋钢带焊接生产线过程控制系统,并介绍了该系统的总体设计和控制方案。实践应用表明,全自动焊接生产线控制系统能够实现自动步进,可以保证焊接尺寸要求,焊接完成后钢带直线度误差为2 mm/m,平面平整度误差≤2 mm/m;焊接过程采用直回路焊接方式,保障了焊接点的稳定性,焊接抗剪性能满足钢筋屈服力0.3倍以上的标准要求,焊接参数相对稳定,受人为影响因素少,焊缝成形美观,焊接质量较手工焊接稳定;焊接的工序动作全部由机器自动完成,生产效率高。

钢筋钢带全自动生产线剪切装置设计

钢筋钢带全自动生产线中的自动剪切装置是生产加工中的关键,能否实现全自动化剪切是能够成功生产的关键。本课题要设计出一套全自动剪切装置,本次设计要从把控全自动生产线的宏观要素,剪切装置的结构体系、工艺结构、刀具材料及结构和动力系统等方面因素考虑,最终通过现场调试进行验证,确定钢筋钢带全自动剪切系统工作时的可行性。

钢筋钢带自动焊生产线专用电阻焊焊机的设计

为了解决常规钢筋钢带自动焊生产线中焊接单根短节存在的生产效率低、焊接短节两端焊接热量不均、短节并联分流以及焊接三相电流不平衡等问题,采用同时焊接6根钢筋短节,且单根短节的焊接采取双电源独立供电模式进行焊接。设计了专用电阻焊的焊接接头及焊接电源的结构,计算了其主要参数,实现了钢筋钢带的自动焊接。检测结果表明,焊接产品的拉伸断裂荷重满足实际使用要求,该设计结构和参数合理可行。

基于PLC的焊接线自动剪切控制系统设计

设计了一种基于可编程控制器(PLC)的钢筋钢带焊接线自适应自动剪切控制系统,旨在保证自动剪切过程的精确性和稳定性。分析了钢筋钢带焊接线的整体结构方案,对剪切装置的结构进行了详细说明,根据生产线的控制要求,给出了系统的控制方案,并详细阐述了变频器、触摸屏以及PLC的硬件选型。该系统通过送料缓存装置,解决了生产线钢带调直系统连续送料与自动焊接系统间断工作之间的矛盾,使用可编程控制器(PLC)自适应控制实现了生产线的连续自动运行。焊接点的稳定性及抗剪性能满足技术要求,生产效率高。

矿用智能焊接技术及装备研究

针对国内矿用钢筋钢带焊接成型效率低、质量差、劳动强度大、安全系数低的问题,论文以矿用钢筋焊接为对象,研究钢筋的调直、上料焊接和落料智能焊接技术,电阻压焊的焊接质量均匀性采用"两次调直+距离缓冲+速度步进伺服控制"智能控制技术,研究"电阻压力焊+双电源独立串联供电模式"的焊接工艺,研究全自动钢筋钢带焊接技术及装备(包括调制切断机、全自动钢筋钢带焊接机、全自动钢筋钢带焊接机),实现自动钢筋钢带智能焊接的外观规整一致性,满足焊接点的稳定性及焊接抗剪标准满足技术要求,并形成一套完整的矿用钢筋钢带智能焊接生产工艺,为其他矿用钢筋钢带焊接技术的升级应用提供借鉴。

铝土矿层状黏土岩类破碎顶板支护技术研究

山西铝土矿矿体层状、似层状缓倾斜赋存,直接顶板以破碎黏土岩为主,脉内典型巷道的变形破坏特征以破碎铝土矿冒落带的顶板低强度黏土岩冒顶为主要特征。基于对铝土矿层状黏土岩类破碎顶板的工程地质条件,采用FLAC3D模拟软件分析了原支护下的巷道变形破坏过程,得出了巷道变形力学机制;根据变形力学机制,制定了两种支护方案并进行模拟对比分析,确定了典型巷道锚索+钢筋网+钢筋梯的支护方案(锚索长7 m,三角形布置,网度2 m×1.6 m)。锚索深部端锚入老顶,施加预紧力使顶板表面敷设的钢筋梯、网片与锚索形成整体,联合发挥悬吊、预紧、防护的一体化支护能力。经过现场实施表明以锚索+钢筋网+钢筋梯为主体的耦合支护技术能够满足铝土矿黏土岩类巷道的支护要求。