基于Qt的钢管壁厚在线检测软件设计

针对目前钢管端面壁厚的测量多采用人工抽检的方式,从而导致测量效率低、精度低、测量数据少的情况,对机器视觉测量技术进行了研究。基于机器视觉,设计钢管壁厚在线检测系统。通过对相机进行标定,获得图像像素值与实际值之间的关系,使用相机采集钢管端面图像,对采集得到的图像进行图像预处理、边缘特征点提取等操作;改进RHT圆检测算法,完成钢管端面圆形轮廓的检测,进而实现对钢管端面壁厚的测量。为了便于操作,基于Qt跨平台开发框架设计了钢管壁厚检测系统人机交互界面软件。结果表明:该系统具有良好的稳定性,检测误差约为0.1 mm,可以高效地完成壁厚检测任务。

Φ400mm机组二次穿孔机改造后钢管壁厚精度分析

分析了包钢钢联股份有限公司无缝钢管厂Φ400mm自动轧管机组二次穿孔机改造后钢管壁厚精度的改善情况,分析结果表明,采取加长轧辊长度和顶头辗轧带长度等措施,有利于提高钢管的壁厚精度。

基于机器视觉的钢管壁厚在线检测方法研究

在钢管生产过程中,需要对钢管的壁厚进行实时测量,以检验所生产的钢管是否符合规格。针对人工测量钢管壁厚中所出现的测量效率低、易产生疲劳且无法实时测量等问题,基于机器视觉测量技术,提出一种钢管壁厚在线检测方法。该方法首先采集钢管断面图像,然后对采集到的钢管图像进行预处理,使用Canny边缘检测算子检测钢管断面内外圈边缘特征,最后使用改进后的随机霍夫圆检测算法检测断面轮廓,根据设计的钢管壁厚测量方案计算得到各处钢管壁厚。改进的随机霍夫圆检测由于采用分区采样以及筛选出与边缘轮廓契合度最高的候选圆的方式,提高了原检测算法的检测精度与效率。经过实验验证,该方法测量精度高,效率高,能够满足对钢管壁厚在线检测的要求。

张力减径对钢管壁厚的影响

通过对不同张力减径阶梯形钢管的试验、测定和分析得出,采用φ100自动轧管机组提供的钢管,经过引进设备SRM270-D-24型张力减径机减径减壁后,其钢管的壁厚偏差明显改善。

基于遗传神经网络的钢管壁厚预测模型的研究

为解决钢管热轧过程荒管壁厚难以计算的问题,首先利用遗传算法优化了BP神经网络,在这种遗传神经网络算法的基础上建立了钢管轧制前毛管温度、长度、外径、轧辊转速、芯棒直径五项工艺参数与钢管轧制后荒管壁厚之间的数学模型.经过测试,基于遗传神经网络的钢管壁厚预测模型的壁厚预测误差远小于常规壁厚公式的计算误差,为设计更合理的设置毛管参数提供了科学的依据,对钢管热轧工艺水平的提高的具有重要意义.

利用Minitab软件进行钢管壁厚的双样本T检验

介绍了Minitab软件进行双样本T检验的方法和流程,结合实际业务,分析平整机低速咬入功能对钢管壁厚的影响。试验结果及双样本T检验表明,低速咬入功能对钢管头部壁厚无显著影响。

基于Beer-Lambert定律的钢管壁厚测量

为了实现钢管壁厚的高精度测量,基于Beer-Lambert定律和滤波反投影算法提出了一种钢管壁厚测量的方法。根据Beer-Lambert定律,通过对数化处理,建立了钢管壁厚与探测器接收信息之间的数学模型,利用滤波反投影算法推导出钢管壁厚的表达式,并理论推导出X射线测厚和超声波测厚的误差公式。实验仿真表明,测得?273×10 mm的钢管壁厚为10.01 mm,误差为0.1%,与超声波测厚的误差大致相等;对不同型号的钢管进一步仿真表明,当钢管壁厚为2.5～5 mm时,X射线测厚误差可保持在3%以内,与超声波测厚基本一致。

高压力大口径输油气管道钢管壁厚的选择探索

在油气管道输送系统中,对于线路用钢管的合理选择,不仅能够使管道运输安全得到保证,而且还能在一定程度上节省管道建设中的资金投入,因为壁厚以及抗腐蚀性等方面如果都能够选择合理,那么最终的有效运行就能够得到保证,相应的投资也会减少。本文通过对高压力大口径输油气管道钢管壁厚选择的具体研究,从而促进相关部门在高压力大口径输油气管道钢管壁厚的选择中更加的科学、合理。

超声脉冲法的钢焊缝质量及引水钢管壁厚检测分析

在水利工程质量检测中超声波法因具有效率高、可靠性高、操作方便等特点得到人们越来越广泛的应用。文章基于超声波法工作原理和适用特征提出了钢管焊缝、引水钢管壁厚以及混凝土裂缝检测方法及其应注意的事项,为保证水利设施功能的正常发挥和提高工程结构安全性能提供一种新的途径。

浅析模板支撑架步距和钢管壁厚对立杆承载力的影响

建筑工程施工中,模板支撑架钢管的壁厚存在着误差,在现场由于贪图作业方便等因素,还存在着施工人员凭经验搭设支撑架,致使模板工程专项方案与实际施工的差距甚大,文章从立杆间距和钢管壁厚二方面变化讨论对承载力的影响,并就工程方案及施工提出建议。

一种钢管外壁抛丸清理设备的研发与应用

介绍了钢管外壁抛丸清理设备的原理、组成以及技术参数,并对其组成部件的功能与特点进行分析,着重指出了辊道输送系统的创新性。该设备已得到广泛应用并获得一致好评。

受冲击后钢管混凝土柱轴压力学性能试验研究

设计并制作了7根钢管混凝土柱,并对落锤冲击试验后的钢管混凝土柱进行了轴压试验,研究了轴压比、钢管壁厚和冲击能量对受冲击钢管混凝土柱轴压力学性能的影响,提出了冲击后钢管混凝土柱的承载力计算公式。结果表明:当轴压比从0增大到0.2时,钢管混凝土的承载力和位移延性系数随轴压比增大而增大,分别增加了20.05%、15.66%;当轴压比从0.2增大到0.4时,钢管混凝土柱的承载力和位移延性系数开始下降,分别降低了3.56%、5.21%,初始刚度系数随着轴压比的增大而增大;钢管厚度能改善钢管混凝土柱的力学性能,钢管壁厚为7mm的钢管混凝土柱承载力、位移延性系数、初始刚度系数比5mm的钢管混凝土柱分别提高了35.46%、22.89%、7.84%;随冲击能量的增大,钢管混凝土柱轴压力学性能下降。

内壁喷丸设备在锅炉行业中的应用研究

本文首先阐述了不锈钢管内壁进行喷丸强化处理必要性,然后就公司引进开发了两条不锈钢管内壁喷丸强化处理生产线设备的工艺规范、质量要求、设备选型、设备组成、工作流程及控制和注意事项进行分析。

不同壁厚钢管再生混凝土短柱轴压力学性能研究

为了明确100%再生骨料取代率下钢管壁厚对钢管再生混凝土短柱(RACFST)受力性能的影响规律,开展了试验研究.分别设计了10根圆形截面的钢管混凝土试件(CFST)和RACFST试件并进行轴压试验.根据试验结果进行了对比分析,研究了钢管壁厚对破坏模式、荷载位移和荷载应变曲线、刚度、断裂韧性、延性、离散性等关键指标的影响机理,同时对承载力计算方法进行了探讨.结果表明:壁厚的增加能有效改善RACFST的力学性能并降低其性能的离散性;随着单位含钢率的增加,CFST和RACFST的承载效率趋于劣化;随着钢管壁厚的减少,规范公式承载力预测可靠度降低.最终,推荐圆形截面RACFST承载力计算公式,并验证了其准确性和稳定性;推荐套箍系数合理的取值范围为1.22~1.41.

钢管壁开洞组合柱试件轴心受压性能试验研究

为研究圆钢管壁开洞率对钢筋混凝土梁-钢管混凝土组合柱节点核心区轴心受压性能的影响,进行了14个钢管壁开洞和4个钢管壁不开洞的钢管混凝土组合柱试件的轴心受压试验。试验结果表明:钢管壁开洞率不大于50%时,试件的轴心受压承载力没有显著降低;钢管壁开洞率为50%且壁厚由8mm增大到12mm和14mm时,试件轴心受压承载力有较大提高;设置加劲板加强钢管壁洞口四周的试件,轴压力-纵向应变曲线在峰值点后下降平缓,试件的塑性变形能力明显提高。考虑钢管对混凝土的约束作用时,试件轴心受压承载力计算值与试验值符合较好;不考虑圆钢管对混凝土约束作用时,试件的轴心受压承载力计算值小于试验值较多。建议计算试件轴心受压承载力应考虑钢管对混凝土的约束作用。

X70高钢级大壁厚管线钢管落锤撕裂试验的影响因素

落锤撕裂试验(DWTT)是评定管线钢管延性断裂和脆性断裂的重要方法。针对某规格为φ765.2 mm×31.8 mm的X70高钢级大壁厚管线钢管全壁厚和单面减薄(19 mm)试样DWTT结果存在较大差异的问题,从材料的不均匀性、韧脆转变温度、断口剪切面积评定方法、减薄试样加工方法和试验设备等方面分析了影响X70管线钢管DWTT结果的因素。通过分析得出对于高钢级大壁厚管线钢管,尽量采用大能量落锤撕裂试验机和全壁厚人字型缺口试样进行DWTT,同时建议开展落锤撕裂试验机支座圆弧半径的研究,将现落锤撕裂试验标准中的支座圆弧半径由(14.3±1.59)mm改为(20±5.0)mm。

中厚壁钢管产生DWTT无效试样的原因分析及预防措施

落锤撕裂试验 (DWTT)作为一种比较可靠的高强度高韧性管线钢的断裂判据 ,简单可靠。但是中厚壁钢管DWTT试验经常产生解理断裂部分塑性变形大的逆向断口 ,使试样无效。简单分析了中厚壁钢管产生DWTT无效试样的原因是材料脆性增加和试样V形缺口。并提出通过降低原材料韧脆转变温度和采用“人”字形试样缺口 ,可有效降低逆向断口出现的频率。

“多桩一锚”钢管护壁桩在深基坑施工中的应用

以深基坑施工为例,阐述了支护方案选择、钢管护壁桩入土深度及桩总长度、钢管的强度、角钢锚杆强度、焊缝以及锚杆拉筋的设计计算等,实践证明"多桩一锚"钢管护壁桩技术在深基坑边坡支护中取得了良好的支护效果。

大壁厚海底管道用X65钢管性能均匀性研究

研究分析了大壁厚海底管道用X65钢管组织及性能的均匀性。结果表明:钢管表面及壁厚中心组织基本相同;壁厚中心处的母材强度、冲击韧性及硬度均低于表面,其中屈服强度低4MPa,冲击韧性低70J,硬度低10HV10;不同方向上,钢管横向屈服强度及抗拉强度均高于纵向;冲击韧性比较,在-20℃以上横向与纵向冲击功十分相近,而在-60℃以下纵向冲击功高于横向冲击功。

钢管内壁强化处理工艺方案

采用超高压液压自紧技术,对钢管内壁进行强化处理.设计了工艺方案,构建的系统的最高压力可达1000MPa.分析了钢管的稳定性和强度,计算了钢管内壁强化层的厚度并绘制了应力曲线图.