复合造块法高效处置含碳钢铁尘泥研究

提出一种新的处理含碳钢铁尘泥的方法,采用复合造块法来处置钢铁尘泥,研究尘泥球团配比、粒度及分布对烧结过程的影响,揭示基体料与钢铁尘泥球团复合造块的成矿机理。研究结果表明:复合造块方法处置钢铁尘泥可明显改善料层透气性,提高烧结矿产量和质量。通过尘泥球团偏析分布,将53.60%尘泥球团在1层和2层分布、33.27%球团在9层和10层分布、其余球团分布在3~8层,可实现料层均热,获得的产品成品率、转鼓强度、利用系数和焦粉消耗量分别为78.34%、69.33%、1.551 t/(m2·h)和35.45 kg/t。产品由高碱度烧结矿基体与尘泥球团构成,基体部分主要为针状和条状铁酸钙,球团部分为中孔厚壁结构,两者过渡带为铁酸钙液相侵入球团与赤铁矿颗粒形成交织结构。

钢铁尘泥的利用技术现状及展望

中国的基础设施建设的基石是钢铁行业,钢铁行业对于中国经济发展来说是极为重要的角色。社会在不断发展,钢铁行业也在逐渐进步,但是进步同时也会产生许多问题。钢铁企业对于资源使用需求较高,因此能源消耗会很快,在生产时会产生很多的固体废弃物,如果不能将这些废弃物加以利用,在造成环境污染的同时,资源也随之减少产生浪费现象,这样对中国的长期发展来说是不利的。这些年我国钢铁企业尘泥的产量和数量集聚增加。此外,固体废弃物其成分复杂而且难以加以利用的是冶金从尘泥。由于烧结、高温等各个工序的除尘和废水治理相关工艺,同时含有30%~70%左右的总铁质量分数以及存在碳和有害物质是钢铁企业中铁尘泥的主要来源。其具质量分数高的尘泥要将其进行回收处理是为了减少有害杂质和元素的产生,进而获得含铁质量分数高的炼铁的原材料,并重新进行冶炼钢铁。

钢铁尘泥还原与窑渣选铁研究

铁品位低、锌含量高的尘泥不能直接返回钢厂使用。通过化学分析、X射线衍射分析,采用回转窑焙烧挥发锌-细磨-磁选回收铁工艺流程,研究了不同焙烧、细磨、磁选工艺参数对高锌含铁尘泥回收利用效果的影响。结果表明,含铁尘泥在焙烧温度1150℃、焙烧时间30 min的条件下进行还原焙烧,其金属化率达98.76%;焙烧渣经55 min细磨,在激磁电流强度为4 A时进行磁选,能够得到铁品位76.11%、铁回收率77.87%的铁精矿。该工艺流程实现了高锌含铁尘泥的还原,有利于尘泥中Fe等有价资源的回收利用。

钢铁尘泥有价元素提取技术现状与展望

钢铁尘泥作为一种钢铁冶炼过程中产量巨大的副产品,受到人们越来越多的关注。如何减少钢铁尘泥对环境的污染,从其复杂组分中高效回收铁、锌、铅等有价元素,实现钢铁尘泥综合利用,是各种钢铁尘泥处理工艺的目标。钢铁企业通常使用焙烧、磁选、浸出等工艺回收钢铁尘泥中的有价元素。本文从不同类型的回收工艺出发,以提高回收率和经济效益为目的,重点论述有价元素的提取技术,为钢铁尘泥的处理提供帮助,并提出火法与湿法联合新工艺。结果表明:无论是湿法还是火法,单一工艺回收钢铁尘泥有价元素均存在局限性与缺陷;火法与湿法联合工艺既避免了湿法过程中存在的问题,又填补了火法中的不足,在解决有价元素选择性分离和协同资源化利用方面具有较大优势。

钢铁尘泥的处理回收技术现状

对钢铁行业现有钢铁尘泥处理技术进行了综述,包括物理处理工艺、湿法处理工艺、火法处理工艺、火法-湿法联合处理工艺,并提出了钢铁尘泥的综合回收方向。

钢铁行业尘泥回收利用及处理技术分析

在总结钢铁行业尘泥主要来源及污染特征的基础上,对钢铁行业现有钢铁尘泥综合利用及处理技术进行详细分析,深入探讨了物理法、湿法、火法和火法—湿法联合处理的工艺原理以及在实际应用中的优缺点,并对未来钢铁行业尘泥处理的发展方向进行展望,以期为相关人员提供参考。

钢铁尘泥的利用技术现状及展望

钢铁企业生产过程中产生大量以铁元素为主要成分的粉尘、污泥,统称为尘泥。钢铁尘泥是钢铁行业固废的重要组成部分,尘泥中含有铁、碳、锌、钾、钠等有价元素,如果直接堆放或排放,必然会造成环境污染,且尘泥中的有价元素也没有得到有效利用。钢铁企业应基于对不同类型尘泥的组成特性的了解,明确尘泥回收利用想达到的最终目的与效果,选择合适的方法与设备。对现有钢铁尘泥的利用技术与方法进行分析,并提出火法与湿法相结合的形式是未来尘泥处理的主要方向。

钢铁尘泥脱锌工艺的研究进展与展望

随着环境污染加剧和锌资源短缺,钢铁行业对尘泥的处理日益重视,为了高效利用资源并降低环境污染,研究者们开发了多种从钢铁尘泥中回收锌金属的工艺。探索了钢铁尘泥的来源和化学成分,阐述了物理法、湿法、火法、微波法、氯化法、等离子法的工艺流程及特点,并从还原效率、能耗等多方面分析了它们的优点和不足之处,结果表明,物理法操作简单,适合于火法与湿法脱锌工艺的预处理;湿法工艺选择性浸出能力强,但溶剂对设备腐蚀严重、后续除杂也比较困难;火法工艺应用广泛,能耗和污染问题是其主要限制因素。作为新兴工艺的微波法、氯化法、等离子法,虽然相较于传统工艺脱锌性能优越,但在实际应用中,同样存在一些问题需要进一步完善。最后,为了响应“碳达峰、碳中和”的政策,根据氢冶金工艺优良的环保性能,与成熟稳定的转底炉工艺相结合,提出了碳氢耦合还原脱锌工艺,此工艺能有效减少钢铁行业二氧化碳的排放,降低能源损耗,提高转底炉工艺金属化率。希望上述工作能为钢铁尘泥脱锌工艺的发展提供有价值的参考。

钢铁产业集聚区难处理尘泥处理与全量资源化利用进展

简述了钢铁冶金尘泥现有的处理工艺,具体介绍了回转窑工艺、Oxycup工艺、转底炉工艺.钢铁冶金尘泥目前的处理工艺主要停留在尘泥资源化回收利用的前3个阶段,往往只针对含量较高的部分元素进行分离回收.钢铁产业集聚区的尘泥除了含有Fe、Zn、Pb、K、Na等元素,还富集了大量In、Bi、Sn、Cd等具有高附加值的稀散元素,是宝贵的有价资源.随着国家环保法规和产业政策的要求,钢铁冶金尘泥已经到了必须100%全部回收利用的新阶段.鉴于此,提出了根据各自的成分特征进行基于产品设计的各种尘泥间的协同搭配、单元技术间的科学耦合和系统集成,实现多组分梯级分离和全量利用的技术方案,希望能够为钢铁企业冶金尘泥的全量资源化利用提供参考.

钢铁冶炼尘泥综合利用技术与实践

钢铁企业每年产生占钢产量10%的钢铁冶炼尘泥,尘泥中含有大量Fe、C和有价元素。为实现尘泥的二次资源利用,莱钢采用“水洗脱氯分盐-回转窑脱锌富铁”技术,建立处理量15万t/a、以回转窑为主体的钢铁冶炼尘泥综合利用生产线。整个工艺分为智能配料返料、水洗脱氯除杂、三效蒸发分盐、回转窑烟化富集、窑渣冷却、余热利用、收尘及表冷、脱硫等8大系统。通过水洗脱氯及分盐系统回收纯度≥90%的氯化钠、氯化钾;通过回转窑主系统回收次氧化锌和富铁窑渣,氯化钠、氯化钾、次氧化锌作为产品外售,富铁窑渣可代替铁矿石返回烧结或高炉系统,实现冶炼尘泥的全资源利用。

钢铁厂含Zn尘泥资源化潜力及浸出特性

随着钢铁行业快速发展,钢铁冶炼过程中产生的尘泥数量巨大,亟需对钢铁厂尘泥进行资源化利用,在回收金属资源的同时避免产生环境危害。通过电感耦合等离子体发射光谱仪、X射线衍射仪等对OG泥、冷轧泥、环境灰和电炉灰的Zn含量和Zn物相组成进行分析,并对这4种钢铁厂尘泥进行NaOH浸出特性研究。分析结果表明,钢铁厂尘泥中Zn元素主要以ZnO、ZnFe_(2)O_(4)的形式存在,4种尘泥Zn含量在1.9%~10%之间,具有相应的资源化潜力。浸出试验表明,用6 mol/L NaOH溶液在不同液固比、温度、时间的浸出条件下,OG泥、冷轧泥、环境灰和电炉灰的Zn浸出率最大可达80%、96%、55%、60%,不同影响因素对Zn浸出率的影响程度有所区别。

钢铁产业尘泥资源化回收利用现状与进展

我国每年产生大量的钢铁冶金尘泥,冶金尘泥中除含有较高的Fe、C、Zn、Pb等元素外,还富集了In、Sn等高附加值的稀散金属元素,是宝贵的有价资源。处理冶金尘泥不仅要避免环境污染问题,还要兼顾资源回收利用。采用单一的处理工艺,无法实现冶金尘泥全量资源化回收利用,故寻求一种新的处理工艺势在必行。文中分析了钢铁冶金尘泥的化学成分,阐述了传统钢铁冶金尘泥处理工艺的技术原理及应用现状,对不同处理工艺利用的尘泥特性与工艺优势进行比较,采用火法—湿法联合回收工艺,实现了冶金尘泥的无害化处理与资源高效回收利用。

钢铁冶金尘泥的产生及处置利用技术分析

为挖掘钢铁能源利用效率,以加强科技创新力度、推动自身可持续化发展作为切入点,针对钢铁冶金产生的尘泥进行分析,剖析钢铁冶金尘泥产生原因,并提出不同的处置利用技术,从而减少钢铁冶金尘泥的产生,进一步降低钢铁冶金的成本,提高钢铁企业的经济效益,促进钢铁企业的可持续化发展。

钢铁冶金尘泥提锌工艺的研究进展

钢铁冶金尘泥是钢铁冶炼环节的副产物,其中含有一定量的金属锌资源,采取合理工艺提取钢铁尘泥中的锌,不仅可以降低环境污染,减少锌对冶炼环节的不利影响,促进钢铁企业绿色生产,也可以增加锌资源量。在总结钢铁冶金尘泥的来源、化学成分和物相组成基础上,总结了钢铁冶金尘泥中锌资源的利用现状及处理技术,详细阐述了物理法、火法、湿法、低共熔溶剂浸出法、超声法、微波法、生物法等提锌工艺原理及优缺点。物理法处理具有工艺操作简单、投资和运行成本较低等优点,但处理效率普遍不高,一般只作为火法和湿法工艺的预处理工艺;火法工艺虽然可以大量处理冶金尘泥,但得到的产物纯度不高,存在着高污染和高能耗等问题;与火法工艺相比,湿法工艺需要的资金较少,环境效益更高,具有更高的选择性,更低的能耗和更少的有害气体排放等优点,但也存在着浸出剂浓度高、反应速度慢、设备腐蚀严重等不足。低共熔溶剂浸出法、超声法,生物法等新兴工艺较传统工艺在提锌方面具有一定的优势,但在实际应用中,同样存在一些问题需要完善,有待进一步推广应用。实现新兴提锌工艺与传统处理工艺的有效结合,研发更清洁、更环保的高效提锌工艺是未来钢铁冶金尘泥资源化利用的重要发展方向。

中国钢铁冶金尘泥资源化利用现状及发展方向

钢铁冶金尘泥的高效综合利用一直是政府、研究机构和企业关注的焦点问题。结合钢铁冶金尘泥来源、物相组成和粒度特性,简述近年来钢铁冶金尘泥资源化综合利用技术的研究现状和应用情况,其发展方向应侧重于多种工艺技术的联合,重点向低成本、精细化、清洁化和整体化利用方向发展。

基于OxyCup竖炉处理工艺的尘泥团块软熔性能

为了使OxyCup竖炉工艺有效处理钢铁企业含铁尘泥,基于OxyCup竖炉工艺,通过改变还原气氛、硅石的添加方式以及荷重研究尘泥团块的软熔性能。结果表明,当φ(CO2)/(φ(CO)+P(CO2))值为0时,尘泥团块的最大压差约为587Pa,软化区间为900~1030℃,滴落区间为1191~1203℃,基本不存在软熔带,随着CO2体积分数升高,尘泥团块软化区间缩小,滴落区间迅速扩大,软熔层迅速增厚;当φ(CO2)/(φ(C0)+φ(CO2))值为1时,尘泥团块软化区间为971~977℃,滴落区间为985~1192℃,软熔带较厚;硅石层装与硅石混装较硅石内配时,最大压差较低,且熔滴温度区间较窄;不同荷重条件下,尘泥团块的压差变化规律相似,最大压差较小,荷重对尘泥团块的软熔性能影响较小。