钨冶炼废水深度除氟工艺研究

以某钨冶炼企业产生的含氟废水为研究对象,针对现有工艺除氟后废水中F-质量浓度无法达标问题,对比研究了氯化钙沉淀法、氯化钙-铝盐混凝沉淀法、离子交换树脂除氟法3种工艺的除氟效果。结果表明:单独采用氯化钙沉淀法除氟难以保证废水达标排放;氯化钙-铝盐混凝沉淀法除氟和离子交换树脂除氟均可使废水中F-质量浓度从58.45 mg/L降至10 mg/L以下,实现达标排放;相较而言,离子交换树脂除氟效果最好,除氟率可达99.64%,有望作为深度除氟工艺,与化学沉淀法联用。

某钨冶炼废水处理系统升级改造工程实例

针对钨冶炼废水高盐分、含COD和氨氮、水质相对复杂等特点,采用预处理除氟-电化学除COD和氨氮-纳米晶磁沉淀的组合工艺进行处理,工程运行结果表明,COD的质量浓度从350~400 mg/L降到20~50 mg/L,氨氮的质量浓度从50~80 mg/L降到5 mg/L以下,氟化物的质量浓度从100~150 mg/L降到5~8 mg/L,出水水质达到GB 18918—2002《城镇污水处理厂污染物排放标准》中的一级B标准要求后直接排放。

响应曲面法优化分析MBR钨冶炼废水处理过程研究

钨冶炼废水具有高盐度、低碳氮比等特点,对于生化处理是一个极大的挑战。本研究采用膜生物反应器(MBR)处理5%盐度钨冶炼废水,考察了不同运行条件(HRT、pH和DO)对处理效能的影响,并通过响应面分析法对反应器去除COD、NH_(4)^(+)-N和TN的效果进行优化分析。结果表明,反应器处理效果随HRT的增加而提高;pH对去除COD影响较小,NH_(4)^(+)-N和TN则相反,pH在8左右时,去除效果最优;DO在1 mg/L左右时,系统对污染物去除效能最好。对响应面结果进行实验验证后表明在HRT为21.7 h、pH为7.7~8.0、DO为1 mg/L时,MBR系统在5.0%盐度下对COD、NH_(4)^(+)-N和TN去除率可达91.24%、83.87%和75.26%。

同步硝化反硝化膜生物反应器脱除钨冶炼废水中氨氮的影响因素研究

考察了同步硝化反硝化膜生物反应器(SNdNMBR)过程脱除钨冶炼废水中氨氮的影响因素。试验结果表明,当ρ(DO)=1 mg/L、HRT=8 h、m(C)/m(N)=1.5～2.0时,系统SNdN较高,处理效果最佳;污泥停留时间(SRT)为30～40 d时,污泥活性比在0.75左右,污泥活性较好,MLSS的质量浓度维持在5.5 g/L左右,系统对NH4+-N、TN的去除效果分别达到70%和57%左右。

钨冶炼废水SNDMBR过程膜阻力和清洗的研究

对同步硝化反硝化膜生物反应系统(SNDMBR)处理钨冶炼废水过程进行了研究,考察了系统运行过程中的膜污染阻力及膜污染后的清洗.结果表明,短期运行条件下膜污染阻力主要以沉积阻力为主,占总阻力的91.7%,其中外部污染阻力和凝胶极化阻力分别占到了35.6%和56.1%;长期运行条件下,随着初始压力的增加,膜有效运行时间缩短,且随运行时间的延长,内部污染阻力和凝胶极化阻力略有增加,但沉积阻力仍然占总阻力的80%以上;采用曝气清洗+超声波清洗+NaClO清洗+NaOH清洗+HCl清洗的组合清洗方式膜通量恢复率可达91.2%.

钨冶炼废水的综合处理技术研究

钨冶金生产过程中会产生大量难以处理的高盐且污染物种类较多的废水,这已成为行业共同面临的难题。本文利用白钨渣去除其中的氟并调节pH,采用膜技术处理其中的氨氮,最后使用电化学催化氧化法处理COD,对不同条件的废水处理效果进行了比较。研究结果表明,碱煮白钨渣结合少量氯化钙的除氟率超过90%,低于国家相关排放标准;利用膜吸收30 min以上,可以除去90%以上的氨氮,最后结合电化学氧化可大幅降低COD,使之达标排放。

高盐钨冶炼废水COD和氨氮处理技术研究

在钨冶炼生产当中,大部分企业采用碱煮-离子交换工艺,会产生大量含盐的工业废水。本文在对钨冶炼过程产生的废水进行分析研究后,利用电化学法处理废水,降低其中的COD和氨氮至达标后排放,研究结果表明:废水初始pH处于5-7范围内电氧化反应效果较好;电流密度越大,电化学氧化反应效果越好;接触反应时间越长,电氧化反应越充分,废水当中的COD和氨氮同时去除的效果越好;在高盐含量的情况下,有利于电化学反应的进行,收获了较好的除杂反应效果。

CaO-CaCl_(2)混凝沉淀结合电化学氧化法去除钨冶炼高盐废水中的氟和氨氮

由于不同矿石的成分组成较为复杂,导致经原矿加工的钨冶炼前段处理过程中产生大量包含各种污染物的高盐含氟、含氨氮废水。本研究首先利用钙盐混凝沉淀法对低钨交后液进行两次除氟,再采用电化学氧化法处理水中氨氮,并对不同条件下废水处理效果进行对比。结果发现,加入3.50 g/L的CaO在pH=13左右的较优条件下进行第一次除氟,可除至17.68 mg/L左右,去除率为95.1%;加入0.50 g/L的CaCl_(2)在pH=12左右的较优条件下进行第二次除氟,可将氟除至9.24 mg/L,达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)一级标准。除氟后废水利用电化学氧化法除氨氮,在pH=9、电流密度200A/m^(2)的较优条件下反应11min可将氨氮除至《污水综合排放标准》(GB8978—1996)一级标准。经过CaO-CaCl_(2)混凝沉淀除氟,再经电化学氧化法除氨氮后的钨冶炼废水可达标排放。

氧化-铁盐混凝沉淀法处理钨冶炼含砷废水的试验研究

钨冶炼生产实践中遇到的主要问题之一就是含砷废水的处理。研究采用氧化-铁盐混凝沉淀工艺处理赣南某钨冶炼废水。试验研究了氧化剂种类、氧化剂用量、铁盐种类、铁盐用量、p H值对砷去除效果的影响。结果表明:"双氧水+水合硫酸亚铁"除砷效果较好,当双氧水用量0.44 m L/L,氧化反应时间5~10 min,水合硫酸亚铁投入量1.48 g/L,混凝反应p H=9~10时,废水中砷的去除率达到99.0%,反应过后残留砷的浓度降至0.49 mg/L,达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)一级标准。

钨冶炼过程含砷及氨氮废水处理技术研究

钨冶炼生产实践中遇到的主要问题之一就是含砷及氨氮废水的处理。本研究采用铁盐沉淀-麦糟吸附工艺处理江西某钨冶炼废水。研究结果证明：三氯化铁除砷效果较好，且pH值在7~8范围除砷效果最佳；当pH为9、P∶N摩尔比为1.2∶1、反应时间为20 min时，硫酸镁改性麦糟对氨氮的去除率达到最大。该吸附过程符合拟二级速率方程。经过铁盐沉淀-麦糟吸附工艺处理后的钨冶炼废水，各项指标均达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准。

钨冶炼高盐含氨氮废水膜生物反应器过程微生物菌群特性研究

研究钨冶炼废水膜生物反应器(MBR)过程中的微生物菌群特性,旨在为生物法处理钨冶炼废水处理效能的提高提供理论依据。试验结果表明:随盐度的增加污泥体积指数降低,而污泥沉降性能却提高;耐盐驯化期间,化学需氧量(COD)和氨氮(NH+4-N)去除率分别达到了86%~93%和80%~85%。微生物需分泌更多的SMP和EPS以抵抗高盐环境下所产生的高渗透压,变形菌门为微生物群落结构的核心菌门,陶厄氏菌属、副球菌属、假单胞菌属、亚硝化单胞菌属和盐单胞菌属为优势菌属。

不同催化剂载体催化氧化技术处理钨冶炼COD废水

采用浸渍焙烧法制备了Fe-Ce/活性氧化铝、活性炭、陶粒、沸石和高岭土催化剂,并用于催化臭氧降解钨湿法冶炼废水。在单因素试验的基础上,以COD去除率为考核指标,考察了催化剂焙烧温度、臭氧投加量、废水pH、催化剂投加量、反应时间和反应次数的效果。试验表明,在臭氧投加量均为700mg/L下,在最优条件下COD去除率分别为80.9%、74.2%、69.5%、85.9%和66.6%。以该物质为催化剂载体,COD去除率从大到小依次排列为:沸石、活性氧化铝、活性炭、陶粒、高岭土,综合考虑经济成本和COD去除率来比较从优到次依次排列为:活性氧化铝、沸石、活性炭、陶粒、高岭土。

稀有稀土钨冶炼氨氮废水MBR处理过程的影响因素

以稀有稀土钨冶炼氨氮废水为研究对象,考察不同HRT、碳氮比和DO对MBR过程处理效能的影响,并通过响应曲面法对MBR系统去除NH4^+-N的运行条件进行优化。试验结果表明:COD和NH4^+-N的去除率总体上表现随HRT、DO值增加而提高,DO为2.0 mg/L时,系统表现出较好的同步硝化反硝化性能。系统对COD和NH4^+-N的去除不受碳氮比变化影响,但提高碳氮比有利于系统反硝化的进行。响应曲面分析结果表明在水力停留时间为20.51 h、碳氮比为6.88∶1和溶解氧浓度为3.25 mg/L的条件下,NH4^+-N去除率可达90.4%。

离子交后液回收钨废水中MnO除磷的研究

目前离子交后液回收钨冶炼废水中磷含量普遍高于国家排放标准,亟待开发出高效、低成本的除磷工艺。研究提出了采用MnO从钨冶炼废水中吸附除磷工艺,考察了液固比、pH、温度、反应时间和搅拌速度对含磷模拟液除磷效果的影响。优化后的结果表明,在液固比为67∶1、废水初始pH值为2、反应时间为50 min、反应温度为40℃、搅拌速度为200 rpm的条件下,对实际钨冶炼废水的除磷率高达96%,磷含量降至0.358 mg/L,达到工业废水磷排放标准。采用Langmuir等温吸附模型,揭示该过程属于单分子层饱和吸附,拟二级动力学模型结果表明吸附过程受化学反应控制。

铁盐絮凝+MBR处理钨冶炼含砷含氨氮废水

选用铁盐絮凝+MBR组合系统对钨冶炼废水进行了实验研究,考察了组合系统对废水中As、COD、NH+4-N和TN的去除效果。结果表明,系统对As、COD、NH+4-N和TN的去除效果较好,去除率分别为97.2%、93.4%、74.0%和52.8%;系统的抗流量冲击能力和抗有机物负荷冲击能力较强。