SO_2-空气法从钴溶液中除铁、锰的试验研究

采用SO2-空气氧化沉淀法对刚果某铜钴矿浸出液中除铁、锰的工艺进行了试验研究,探讨了过程中各条件因素对氧化沉淀的影响规律。结果表明,在温度30℃,pH 3.5,混合气中SO2浓度2%的最佳工艺条件下,1 h内铁即氧化沉淀完全,而锰的氧化沉淀速率则相对较慢,6 h才达61.7%。除铁后液用碳酸钠沉淀可获得含Co>42%的粗制碳酸钴产品,可直接出售或进一步提纯钴。

低浓度钴溶液除铁、钙、镁和P204深度除杂工艺研究

研究了从低浓度钴溶液中除去铁、钙、镁的pH条件和P204萃取除杂工艺。除铁初步试验表明:黄钠铁矾法除铁时,将pH值控制在3.0～4.0之间,除铁效果很好,达到99%以上。在黄钠铁矾-针铁矿联合法的除铁操作条件下,除铁效果也达到了95.65%,且钴损率从21.3%降到了4.74%;低浓度钴溶液最佳除钙镁pH值为3.5～4.0;正交试验得到P204萃取除杂最佳工艺参数:有机相组成φP204/φ汽油为25%/75%,O/A相比1∶2,皂化率为75%。

火焰原子吸收光谱法测定硫酸钴溶液中镁的方法改进

应用乙炔-空气火焰原子吸收光谱法测定净化工序后硫酸钴溶液中镁的含量时,曾用的抗干扰剂是HCl和SrCl2,试样中常产生沉淀堵塞仪器的毛细吸管,即使镁的含量低,也只能取少量的试样稀释后再测,吸光度低,读数误差大.

阴离子交换色谱法分离含钴溶液中锌、镉、铜等杂质

采用阴离子交换色谱法,研究了某锌厂冶炼废渣的硫酸化焙砂浸出液中钴与锌、镉、铜等杂质离子的分离工艺,确定了最佳工艺参数:将料液配制成含2 mol/L Cl1和0.1 mol/L Na2SO3的溶液,调节pH值为 4.5,搅拌数分钟,料液pH值降低至 4.0后,用2017阴离子交换色谱柱进行分离,柱后流出液中锌、镉、铜等杂质的含量达到钴冶金工艺要求,钴的损失为0.7%左右.

镀钴溶液中硼酸的快速分析

研究了镀钴溶液中硼酸的快速分析方法。用亚铁氰化钾沉淀钴离子,消除钴对测定硼酸的干扰,用甘露醇与硼酸反应生成较强的络合物,以酚酞作指示剂,用氢氧化钠标准溶液滴定。实验表明,本法测定结果的相对平均偏差为0.29%。方法简单、快速,能够满足监控镀钴溶液中硼酸的要求。

低浓度钴溶液的除铁镁和富集钴的研究

介绍了用黄钠铁矾法和氟盐沉析法从低浓度钴溶液中除铁、镁的净化处理，以及用离子交换法富集钴的工艺流程和基本操作条件．结果溶液中钴的含量由原来的１．８ｇ／Ｌ提高到８．０ｇ／Ｌ。

沉淀法从高铁锰的钴溶液中分离杂质

介绍了从酸性高铁锰的钴溶液中分离杂质的原理和方法，研究了分离条件。在选择的条件下钴与杂质能良好分离。

P204-TBP协萃体系从高浓度硫酸钴溶液中萃取分离Mn和Ca

针对从高浓度硫酸钴料液中分离钴锰相关研究较少的问题,采用P204与TBP形成的混合萃取体系从工业高浓度硫酸钴溶液中萃取分离Ca^(2+)、Co^(2+)、Mn^(2+),考察了萃取平衡pH、TBP体积分数、萃取相比、有机相皂化度对Ca^(2+)、Co^(2+)、Mn^(2+)萃取率的影响,并通过对有机相的洗涤来分离Ca^(2+)、Co^(2+)、Mn^(2+)。结果表明,以25%P204+10%TBP为萃取剂,65%煤油为稀释剂,在水相平衡pH为3.7,皂化率为45%和相比O/A为1∶2的条件下,Ca^(2+)、Co^(2+)及Mn^(2+)的萃取率分别为88.1%、69.8%和19.3%;再以30g/L硫酸锰溶液为洗涤液,在水相平衡pH为3.5、相比O/A为20∶1、洗涤级数为4的洗涤条件下,负载有机相中Mn^(2+)浓度为7.14g/L,Ca2和Co^(2+)浓度分别仅为0.05g/L和0.14g/L。该工艺有效实现了高浓度硫酸钴溶液中钴、锰、钙的分离。

钴溶液硫化沉淀法除砷的热力学研究

进行了钴溶液硫化沉淀法除砷的热力学研究。研究了钴溶液中砷的各种配合物含量的变化,绘制了25℃时As-S-H_2O系中含砷离子随pH值及硫用量[S]/[As]变化的分布曲线,考察了工艺参数对除砷的影响。研究表明:pH值和硫化剂的用量对溶液残砷量有重要影响,控制硫加入量能够使溶液中的含砷化合物较彻底地形成As_2S_3沉淀。

采用硫化氢脱除镍钴溶液中锌杂质的研究

针对镍钴加压浸出液,根据溶液中硫化物沉淀溶度积的不同,采用硫化氢为沉淀试剂沉淀镍钴溶液中的锌,整个过程没有引入其它杂质,锌去除率大于98%,而镍损失率小于1%,选择性除锌效果好。

硫酸钴溶液氧化−水解除铁及除铁渣的水热处理

采用氧化−水解法从高铁硫酸钴溶液中除铁,再采用水热法对除铁渣进行脱硫转型成赤铁矿的过程。考察双氧水用量、pH值、温度、晶种及添加剂对除铁率、钴损失率,除铁渣粒度、形貌及浆液沉降速度的影响,以及水热温度、时间、NaOH浓度对除铁渣水热转型成赤铁矿中铁、硫含量及物相和形貌的影响。结果表明:双氧水用量1.5倍理论量、pH值2.6、反应温度70℃,在此条件下采用半连续−并加法反应4 h,除铁率达到99.68%,钴损失率低至2.87%。添加Fe(OH)3晶种或PAM与PEG2000复配添加剂能大幅提高反应后浆液的沉降速度。对除铁渣进行水热转型,升高温度、延长时间、提高碱浓度均有利于无定型除铁渣向赤铁矿转化。在水热温度230℃、水热时间2 h、NaOH浓度40 g/L时,渣中物相全部转化成赤铁矿,铁含量达65.63%,硫含量仅为0.014%。

硫酸钴溶液析钴研究及生产实践

研究某硫酸钴溶液漂水析钴的工艺条件并应用于生产实践。结果表明 ,在氯碱比 5 0～ 5 5 g/L∶3 7～ 40g/L ,始温 3 5～40℃ ,终温不超过 60℃ ,始点pH 1 5～ 2 0 ,终点pH 2 5 ,漂水加入速度为 3 0L/min的条件下 ,含杂硫酸钴溶液漂水析钴 ,所获粗氢氧化钴含钴 >43 % ,锌、锰、铜、镍、铁、砷等杂质含量较低 ,母液含钴 <0 0 6g/L ,钴收率 >98%。

氧化钴生产过程的非草酸盐沉钴工艺研究之二 碳铵(反加)法自硫酸钴溶液中沉钴

通过系统的沉淀剂筛选试验，确定了碳酸氢铵是适宜的非草酸盐沉钴剂，采用沉钴剂反加法再辅以添加适量的分散剂和絮凝剂，可自硫酸钴溶液中以高于97％的沉钴率沉出含钴沉淀产物，沉淀产物不含氯根，其煅烧产物疏松、理化性能优异，符合用户的质量要求。沉淀工序的加工成本可降低～50％。

硫酸钴溶液的萃前处理工艺

针对原料氢氧化钴的组成特点 ,通过绘制E—pH图进行理论分析与试验研究确定了热水搅洗———还原溶解———氧化脱砷的萃前处理工艺及其优化控制条件 ,结果表明添加次氯酸钠和铁盐以砷酸铁形态脱砷 ,具有较好的脱砷效果和钴直收率 ,在优化条件下原料至萃前液的Co直收率达 94 %～ 98% ,萃前液As、Fe含量均降至4 0mg/L以下 ,用其产出之最终产品氧化钴粉体 ,质量优异 ,表明所拟萃前处理工艺及其控制条件 ,合理而有效 。

硫化氢脱除镍钴溶液中锌杂质研究

针对镍钴加压浸出液,通过硫化物沉淀溶度积的不同,采用硫化氢对镍钴溶液中的锌、铜进行沉淀,除锌铜率≥80%,镍损失率≤1%,达到选择性除锌的效果。

用Diphonix树脂从硫酸钴溶液中去除铁并用钛（Ⅲ）强化洗脱铁

M．S．Lee和M．J．Nicol研究了用Diphonix树脂从硫酸钴溶液中去除铁（Ⅲ）。在pH0．5～2．5范围内，溶液pH对钴的吸附有明显影响，而铁的吸附行为受影响较小。较低的pH和较高的树脂浓度可使铁和钴很好分离。在整个低酸浓度下，铁不被洗脱，而用30g／L硫酸溶液可洗脱96％的钴。添加Ti（Ⅲ）到硫酸洗脱剂中，即使在低酸浓度下也可加强铁的洗脱。

从含镍钴溶液中富集镍钴的方法

本发明公开了一种从含镍钴溶液中富集镍钴的方法。该方法包括以下步骤:S1,向含镍钴溶液中加入硫化钙进行硫化沉淀;以及S2,沉淀生成后,采用水力分级的方式富集得到粗制硫化镍钴。应用本发明的技术方案,先采用硫化剂对含镍钴溶液中的镍钴进行沉淀,沉淀后采用水力分级的方式富集得到粗制硫化镍钴,本方法操作简单且安全,成本低廉,不外引入金属离子,环境友好。

硫化法处理含重金属硫酸钴溶液实验的研究

硫酸钴是制备三元正极材料前驱体的一种重要原料,但是通过钴中间品制备成的硫酸钴溶液中含有重金属镉,直接排放会对环境造成很大的污染。本实验分析了反应时间、pH、硫化物投入比例等影响因素对除镉效果的影响。确定了钴中间品溶液除镉的最佳工艺参数,为将来的钴中间品溶液的除镉提供参考。

蒙脱石改性材料制备及其对低浓度含钴溶液中钴的吸附行为

针对含钴废渣酸浸余液中低浓度Co^(2+)提取困难的问题,采用NaOH和S与蒙脱石混合焙烧的方法制备出硫改性蒙脱石复合材料,用于酸浸余液中Co^(2+)的吸附。对所制备的硫改性蒙脱石复合材料对Co^(2+)的吸附性能进行研究。研究表明,改性后,S被成功地负载在蒙脱石表面,并和Na均匀分布在蒙脱石结构中;在初始Co^(2+)浓度为100μg·L^(-1)、溶液pH值为8、吸附剂用量为3 g·L^(-1)、吸附时间10 h的条件下,硫改性蒙脱石复合材料最大吸附容量为90 mg·g^(-1),Co^(2+)的回收率可以达到95%。此外,对硫改性蒙脱石复合材料吸附Co^(2+)的过程进行研究时发现:该过程符合准二级动力学模型,R2为0.999 0。溶液中的Co^(2+)会以两种方式进入改性蒙脱石中,一是Co^(2+)与S2-以软硬酸碱作用力相结合,二是Co^(2+)会取代蒙脱石层间结构中的Na,从而达到高效提取Co^(2+)的目的。

钴氨溶液脱除NO研究

利用Co(NH3)62+离子作主催化剂(由可溶性钴盐溶于氨水中形成),烟道气中的O2作氧化剂,碘阴离子作助催化剂,在液相中实现NO的催化氧化和回收、SO2的吸收和氧化.与过氧化氢和Fe-EDTA法相比该法具有持续时间长、效率高等优点,NO的脱除率可达80%以上;SO2的脱除率可达100%,能实现高效率地同时脱硫脱硝.