氨法加压浸出钴铜氧化矿工艺

氨法浸出是基于目标金属与氨形成配合离子进入溶液,实现目标金属与部分杂质的分离,因此浸出过程具有选择性。对钴、铜与氨的配合机制及亚硫酸钠还原性能的影响因素进行了分析。结果表明:提高cNH3/cMe有利于形成稳定性高的钴、铜氨配合离子;降低cSO42-/cSO32-,提高体系pH可降低还原剂还原电位。实验过程采用加压氨浸工艺,在NH3-NH4+-H2O体系中浸出钴铜氧化矿中的钴和铜,研究了总氨浓度、氨铵比、液固比、浸出温度、还原剂用量对氧化矿中钴和铜浸出率的影响。结果表明,在总氨浓度7 mol.L-1、氨铵比2∶1、液固比6∶1、浸出温度100℃、还原剂亚硫酸钠用量为三价钴含量(摩尔比)4倍的最优条件下,钴浸出率可达到95.2%,铜浸出率可达到95.8%。浸出液后续处理工艺简单,氨及铵盐可实现闭路循环,对环境友好。

基于经济性分析的铜钴氧化矿浸出条件优化

针对铜钴矿浸出过程,单一强化控制参数,虽然可以提升铜、钴浸出率,但是也会相应造成浸出液游离酸偏高、杂质的超量溶出及辅料消耗增加等问题,经济效益并非最佳。针对某低品位氧化铜钴矿硫酸体系铜、钴浸出过程,考察了矿石粒度、浸出酸量、SO_(2)用量、液固比、浸出时间等对有价金属Cu、Co及杂质Fe、Mn、Si浸出的影响规律。在对单因素强化浸出措施进行经济效益分析的基础上,最终确定了适宜的工艺参数条件:磨矿时间5 min、终点pH值在1.5左右、吨矿SO_(2)用量6.37 kg、液固比3∶1(mL/g)、浸出时间5 h。在该条件下,Cu、Co的浸出率分别为93.67%和75.90%,Mn的浸出率约为87.00%,Fe和Si的浸出率分别为2.66%和0.24%。

刚果(金)SICOMINES高氧化率铜钴矿浮选效果提升研究与生产实践

刚果(金)SICOMINES高氧化率铜钴矿生产过程中发现,由于浮选机加药管位置不合理,导致浮选药剂与矿物作用效果较差,药剂单耗较高,且通过试验发现pH值较高的尾矿浓密机回水含有部分有效的浮选药剂成分,添加到氧化段中,有利于提高氧化段精矿铜品位及回收率。因此,选矿厂通过对现场浮选机结构和矿浆流动特性进行分析,并进行实验室试验,对浮选机和现场浮选工艺进行改造,即通过将浮选机加药管延伸到夹底板以下,以及将尾矿浓密机回水添加到氧化段中。改造后,硫氢化钠和黄药较改造前分别降低了3.80 kg/t矿和0.07 kg/t矿,降幅为42.70%和14.29%;氧化铜精矿和浮选钴精矿合计铜品位、钴品位分别提高了1.09个百分点和0.03个百分点,铜回收率、钴回收率分别提高了0.51个百分点和0.72个百分点;总精矿铜回收率、总精矿钴回收率较改造前分别提高了0.69个百分点和0.71个百分点。

从刚果(金)某氧化矿中浸出铜、钴的试验研究

研究了常温常压下硫酸一段浸出如何方便、快捷从刚果(金)某氧化矿中浸出铜、钴,考察了物料细度、硫酸用量、浸出时间、液固体积质量比、搅拌速度、浸出温度、还原剂加入量对铜、钴浸出率的影响。结果表明:在铜钴矿100 g(-200目质量分数60%)、硫酸10.5 g、液固体积质量比3∶1、搅拌速度240 r/min、温度为室温、浸出时间3 h条件下,浸出率分别为铜96.34%,钴90.17%,浸出效果良好。

刚果(金)加丹加铜钴氧化矿石中铁的赋存状态对钴酸浸效果的影响

刚果(金)加丹加铜钴矿带上A和B两个矿区矿样的铜、钴赋存状态及铜、钴矿物组成相同,采用硫酸浸出工艺回收铜、钴,当浸出条件相同时,两矿样中铜的浸出率都达到90%以上,而钴的浸出率相差很大,A样达到85%,而B样仅为30%。通过工艺矿物学系统研究及浸出试验,查明铁的赋存状态不同是引起两矿样中钴浸出率存在差异的主要因素,即A样中80%的铁以铁白云石等碳酸铁形式存在,在酸性介质中容易释放出还原性Fe2+,有利于钴的浸出,而B样中80%铁以绿泥石形式存在,在酸性介质中不易释放出还原性Fe2+,导致其中钴浸出率偏低。根据研究结果提出将两矿样按比例混合浸出,可在提高钴浸出率的同时减少还原剂的使用。

某硫化-氧化混合型铜钴矿浮选工艺研究

某硫化-氧化混合型铜钴矿氧化率高并含有大量的碳质泥,用常规浮选法不能得到好的综合回收效果。通过预先浮选脱泥消除碳质泥对浮选过程的影响,然后对硫化铜钴矿和氧化铜钴矿进行异步浮选,并采用硫化剂强化氧化铜钴矿的浮选效果,试验结果表明,对含铜2.63%、钴0.04%、碳6.63%的原矿,可获得铜品位21.12%、铜回收率高达88.55%,含钴0.116%、钴回收率为31.39%的铜钴精矿。研究还发现,硫化剂硫氢化钠与硫化钠相比更有利于氧化铜钴矿物的硫化浮选。

中非铜-钴氧化矿两段浸出过程

研究一种非洲铜-钴氧化矿两段浸出过程。采取两段浸出的目的是实现矿石中铜和钴的选择性浸出。第一段主要用硫酸浸出矿石中的铜,第二段用硫酸和还原剂浸出矿石中的钴。第一段浸出的最佳技术条件:矿石粒度小于75μm的比例占89%,硫酸加入量为铜-钴氧化矿质量的13%,液固比为4:1,浸出时间为60 min,温度为常温(25℃);第二段浸出的最佳技术条件:浸铜渣液固比为4:1,温度为65℃,时间为150 min,初始酸浓度为20 g/L,还原剂加入量为理论量的1.5倍。结果表明:两段浸出过程铜和钴的浸出率分别达到97.13%和96.05%。

同步与分步堆浸处理铜钴氧化矿两种工艺的比较

对于铜钴共生的氧化矿石 ,因其可在酸性浸出液的作用下简单地被同步堆浸 ,所以人们通常不再对铜与钴的分步堆浸进行研究。本文在试验的基础上对同步与分步堆浸工艺进行了推论式的比较。

铜钴氧化矿的两种处理工艺的比较

在试验基础上，对同步和分步堆浸处理铜钴氧化矿的两种工艺进行了比较。研究结果表明，在操作的可行性、原材料消耗量、投入产出比等方面，分步堆浸比同步堆浸优越。

从刚果(金)铜钴氧化矿中还原酸浸铜和钴

研究了刚果(金)某铜钴氧化矿中还原酸浸铜、钴,考察了硫酸初始质量浓度、浸出时间、浸出温度、液固体积质量比、还原剂用量对铜、钴浸出率的影响。结果表明:在矿石粒度-74μm占80%、液固体积质量比3/1、硫酸初始质量浓度46.67 g/L、焦亚硫酸钠用量为钴理论量1.25倍、浸出温度45℃、浸出时间3 h条件下,铜浸出率94.46%,钴浸出率80.42%,浸出效果较好。

刚果(金)SICOMINES铜钴矿提高铜、钴选矿回收率研究与实践

刚果(金)SICOMINES在处理高氧化率铜钴矿的选矿生产过程中,由于现阶段处理矿石氧化率远高于设计值,此类矿石氧化率高、含泥量大、可浮性差,导致利用现有的生产工艺流程和浮选设备,氧化矿浮选精矿产率及铜、钴回收率较低。为提高铜、钴回收率,在针对原矿性质进行系统研究的基础上,结合生产实际,对工艺流程和设备进行优化:首先是取消钴浮选精选,且将氧化铜浮选和钴浮选扫选流程改为开路;然后增加泡沫导流槽的数量,改进了泡沫导流槽的结构和安装角度。改进后,氧化铜精矿和浮选钴精矿产率分别提高1.46个百分点和3.36个百分点,增幅分别达到40.33%和79.25%,总铜、总钴回收率分别提高4.17个百分点和3.53个百分点。生产工艺及设备改进取得了较好的效果,对处理刚果(金)同类型高氧化率铜钴矿石具有较好的借鉴意义。

刚果(金)SICOMINES铜钴矿浮选-磁选工艺优化研究

刚果(金)SICOMINES铜钴矿属于高氧化率难选铜钴矿,使用浮选—磁选联合工艺处理该矿石,其磁选精矿品位低,产率较大,磁选精矿直接浸出经济效益差。为提高该铜钴矿磁选精矿铜钴选冶综合效益,对磁选精矿进行再磨再选处理,采用硫氢化钠作为硫化剂,黄药作为捕收剂,松醇油作为起泡剂,进行了磁选精矿再磨再选试验研究。在最佳条件下,可获得产率18.48%、铜品位3.84%、钴品位0.36%、铜回收率56.15%、钴回收率35.20%的精矿,且精矿铜浸出率可达到85.90%,钴的浸出率可达到73.23%,吨铜净酸耗为2.15 t/t铜,获得较好的经济效益。

刚果(金)铜钴氧化矿回收铜钴研究

经过对刚果(金)当地多家生产企业现场考察以及多种工艺方案的试验研究和比对,其中湿法工艺采用铜、钴选择性分步浸出-铜浸出液萃取电积生产阴极铜-富钴溶液萃取除铜-萃余液氧化中和除铁-除铁后液中和沉钴生产钴渣的工艺流程,取得了铜浸出率大于95%,钴浸出率大于88%的优良指标。

低品位铜钴氧化矿硫酸体系SO_2还原浸出

针对刚果(金)铜钴矿氧化程度高、硅含量高的特点,以卢本巴希某铜钴矿为研究对象,本文开展了常温硫酸体系SO_2还原浸出试验研究,并通过物相分析,考察了浸渣中Cu、Co的损失行为。研究结果表明,在原矿粒度-0.074 mm占68.93%、液固比3:1、终点pH值为1.5、SO2用量8 kg/t矿、常温浸出5h优化条件下,硫酸消耗42kg/t矿,铜、钴浸出率分别达94.6%和78.9%。浸渣中铜主要赋存在铜蓝、褐铁矿及脉石中,钴主要赋存于脉石和褐铁矿中。

电炉还原熔炼氧化钴矿的生产实践

介绍了刚果(金)钴铜冶炼厂电炉还原熔炼处理钴铜氧化矿工艺的设计特点及生产实践。

刚果(金)某铜钴尾矿浸出试验研究

本文主要针对重选后的刚果(金)某铜钴尾矿进行浸出试验研究。矿石性质和物相分析表明该尾矿为氧化铜钴尾矿。通过考察磨矿粒度、浸出时间、PH值、浸出电位、固液比及浸出温度对铜钴浸出率和矿石酸耗的影响,确定了最优浸出条件。最优浸出条件是:磨矿粒度P80为75μm;浸出时间为4h;pH值为1.5;还原电位为350mV;固液比3∶7;浸出温度50℃。4组验证试验确定了最优浸出条件下可获得较好的技术指标。

刚果(金)某铜钴矿硫酸浸出试验研究

研究了刚果(金)地区某铜钴氧化矿的还原浸出过程。从矿石细度、硫酸浓度、浸出时间、浸出温度、还原剂加入量等对铜钴浸出率有影响的因素进行了详细研究。结果表明:在矿石-200目质量分数占比63.68%,浸出温度40℃,浸出时间2h,液固体积质量比3∶1,硫酸浓度60g/L,还原剂加入量为理论量1.5倍的条件下,铜钴矿中全铜浸出率93.58%,氧化铜浸出率96.68%,钴浸出率80.43%,取得了较理想的技术指标。

刚果(金)SICOMINES难选高氧化率铜钴矿工艺试验

为了高效回收利用高氧化率铜钴矿石,针对刚果(金)SICOMINES矿区铜矿石氧化率高、矿石回收效果不理想等问题,进行了浮选+磁选工艺试验研究。浮选阶段以硫氢化钠为硫化剂,戊基黄药为捕收剂,2^(#)油为起泡剂,磁选阶段采用1粗1精1扫磁选流程,最终得到了铜、钴品位分别为60.35%、0.10%,铜、钴回收率分别为21.93%、0.44%的硫化铜精矿;铜、钴品位分别为14.27%、0.66%,铜、钴回收率分别为48.87%、27.95%的氧化铜精矿;铜、钴品位分别为4.38%、0.34%,铜、钴回收率分别为8.53%、8.28%的浮选钴精矿。铜、钴品位分别为2.25%、0.32%,铜、钴回收率分别为5.84%、10.29%的磁选精矿。硫化铜精矿、氧化铜精矿、浮选钴精矿和磁选精矿合计铜总回收率为85.17%,钴总回收率为46.96%,实现了高氧化率矿石的高效回收。