湿法炼锌钴镍渣综合回收的试验研究

针对传统硫酸浸出湿法炼锌钴镍渣回收率低的情况,采用“酸洗-焙烧-选择性浸出”工艺进行处理。通过试验得到工艺的最佳条件:酸洗,L/S=3~4∶1、温度60~65℃、pH为1.5~2.0、反应时间0.5 h;焙烧,焙烧时间0.5 h;浸出,温度60~65℃、pH为4.5~5.0、L/S=3~4∶1、反应时间4 h。用该工艺对某钴镍3#渣进行处理,结果表明94%的锌可溶出,94%的钴、镍被富集在渣中,富集比为7。

锌湿法净化钴镍渣的综合回收

研究综合回收湿法炼锌净化钴镍渣中的有价金属。提出了处理钴镍渣的系统工艺,探讨了影响各工序的因素,并得出了最佳工艺条件,最终达到钴、镍和镉分别开路处理,锌留在净化后液返回湿法炼锌系统的目的。

用过硫酸钠氧化富集钴镍渣中的钴

研究了从湿法炼锌净化钴镍渣中回收有价金属。提出了处理钴镍渣的系统工艺，探讨了过硫酸钠浸出钴镍渣氧化沉钴的影响因素。在氧化温度80℃，过硫酸钠用量为理论量的8倍，氧化时间2h，溶液pH=5．0～5．2的最佳工艺条件下，钴富集达40倍。

钴镍渣中锌的溶出动力学研究

基于硫酸选择性溶出钴镍渣中金属锌的"腐蚀微电池"作用本质,推导了其溶出反应的动力学方程.建立了钴镍渣中金属锌溶出反应的实验装置,获取了反应温度为15℃时溶出的氢气体积随时间变化的数据.以所建立的动力学方程结合实验数据进行计算,结果表明,硫酸选择性溶出钴镍渣中金属锌并生成氢气的反应,在室温15℃条件下具有一级反应的动力学特征,其表观反应速率常数k*=0.561 7 m in-1.

湿法炼锌净化钴镍渣综合回收产铅渣工艺优化

某冶炼厂湿法炼锌净化工序存在铅渣含锌量和含镉量高、铅品位低的问题,主要原因是净化工序所采用的合金锌粉粒度较粗,一段净化除镉效率低,钴在系统中富集,以及钴镍渣浸出率低。针对上述问题,对净化钴镍渣工序进行了优化:增加合金锌粉筛分工序,将原一段净化一次除铜镉工序改为二次除铜镉工艺,对钴镍渣进行高温高酸多次浸出,将高钴渣与电解锌阳极泥进行联合氧化浸出,以及增加铅渣水洗工序。工艺优化后,钴镍渣综合回收所产铅渣量减少了60%以上,铅品位达到35%以上,含锌量降至10%左右,锌回收率达到了91%以上。采用该工艺技术综合回收有价金属,效益显著,实现了节能减排、环境友好的目的。

钴电极传感器在钴镍渣溶出过程中的应用

根据金属钴电极的电化学性质,确定了其作为指示电极的应用条件,并将其应用于监测镍钴渣硫酸溶出过程钴离子浓度的变化。试验结果表明:溶液pH≤2.0时,钴电极可用作指示电极;随着钴镍渣溶出的进行,氧化钴不断溶出,溶液中Co2+浓度不断增大,钴电极指示的混合电位逐渐升高,表明钴电极可用来定性指示钴镍渣溶出过程中Co2+浓度的变化情况。

钴镍渣综合回收后结晶母液萃取回收铜研究

介绍了株洲冶炼集团股份有限公司二段净化渣选择性分离锌、浸出液结晶铜后的结晶母液采用30%CP-150+70%煤油萃取剂体系萃取铜,用3 mol/L硫酸作为反萃剂,铜的萃取率为99.68%(二级),铜的反萃率为98.01%。

全湿法从锰钴镍渣中回收钴、镍的试验研究

实验采用全湿法冶金工艺从锰钴镍渣中回收钴、镍,制备硫酸钴和硫酸镍产品,并研究了不同工艺参数对各项技术指标的影响。通过加热、鼓泡和稀酸洗涤,使94.5%的钴镍富集在占原渣量16%的钴镍泡沫渣中,该渣经过热浓硫酸浸出后,通过黄钠铁矾法除铁,NaF除钙、镁,以及用P204萃取剂深度净化后,净化液中杂质的浓度(g/L)降至:Cu2+0.01、Zn2+0.01、Mn2+0.01、Fe3+0.01,而净化液中Co2+、Ni2+浓度分别达到1.95 g/L和25.5 g/L,钴镍损失量很小。采用P507萃取剂使净化液中钴镍很好地分离,分离系数达到300。淬余相为硫酸镍溶液,负载钴的有机相通过硫酸反淬后形成硫酸钴溶液,通过蒸发浓缩和冷却结晶,分别制得纯度为99.5%以上的水合硫酸镍和水合硫酸钴产品。

钴镍渣处理的中试和扩试

介绍加入稀硫酸溶液则逆锑净化所产经浆化钴镍渣中进行浸出的中试和扩试研究的结果因验证小型试验提出的工艺技术参数如温度，酸浓度，控制ＰＨ珈酸速度，时间，液固比等的基础上，总结该的特点及其先进性，显示出应用于工业生产的可操作性。并为工业生产设计提供了依据。

从湿法炼锌工艺产出的钴镍渣中回收锌

湿法炼锌过程中产出的 Co Ni渣经浆化后 ,用硫酸浸出 ,锌浸出率 >90 % ,锌浸出液可返回主流程 ;钴浸出率≤ 1 0 % ,绝大多数留在渣中 ,可单独提取。该工艺简单 ,锌。

空气氧化碱浸含砷钴镍渣

采用空气做氧化剂,在碱性体系中将砷、锌高效浸出。结果表明:在温度为80℃、碱浓度为5 mol/L、时间为12 h、液固比为5:1的条件下,砷、锌的浸出率均能够达到99%以上,2%的钴、铜被浸出,镍基本不被浸出;空气氧化浸出含砷钴镍渣的平均表观活化能为11.62k J/mol,属于扩散控制;平均反应级数为0.69;浸出渣中含铜68.24%、钴3.04%、镍0.87%,且含砷仅有0.01%,可进行铜、钴、镍的进一步回收。采用空气碱浸含砷镍钴渣,技术操作简单、成本低廉,避免剧毒砷化氢气体的产生,对含砷资源的综合利用有一定的现实意义。

处理湿法炼锌净化钴镍渣的试验研究

文章介绍湿法炼锌所产Ｃｏ－Ｎｉ渣的浸出试验结果，采用先浆化、后加稀硫酸溶液的 浸出工艺，Ｚｎ浸出率≥９０％、流程简单可靠、与主流程结合紧密、对物料适应性强、Ｚｎ、Ｃｏ分离较 好、经济效益显著．

全湿法从锰钴镍渣中回收钴、镍的试验研究

随着我国科学技术的不断发展与进步,在一些实验探究中也取得了一定的成就.本文将对全湿法从锰钴镍渣中回收钴镍的实验进行浅析,在此实验中不同的工艺参数也会对实验的效果有所影响,其中除了从中锰钴镍渣中提取出钴和镍,还会生成一些副产品.对全湿法提炼出的产品进行溶解、分离、提纯、反淬等一系列操作后,可以得到纯度为99.5%以上的水合硫酸镍、水合硫酸钴等产品.

处理湿法炼锌净化渣-钴镍渣的试验研究

为了将湿法炼锌净化渣内的有价金属进行综合回收,本文综合湿法炼锌净化渣的相关工艺进行探讨,首先分析了湿法炼锌的相关流程和工艺技巧,其次,阐述了利用硫酸锌来清除钴镍渣的相关方法,再次通过实验分析阐述了基本的实验流程以及实验结果,全文建立在实验的基础上,分析了湿法炼锌净化渣的相关措施,意在通过本文论述能够进一步提升化工生产工艺的优化质量。

含砷钴镍渣中砷提取与砷盐制备的资源化利用

锌是一种重要的金属产品,其具有良好的延展性、耐腐蚀性,因此在工业生产中得到了较为广泛的应用,主要用来制造各种合金材料以及防腐蚀镀层等,金属锌材料的生产也成为了金属冶炼行业中关注的重点。现在最常见锌生产方式为湿法炼锌,所谓湿法炼锌就是将含有锌的材料浸泡在硫酸溶液中,得到硫酸锌。溶液中除了锌元素之外,往往还会有铜、镉、钴、镍等元素,这些元素会影响溶液后期的电解过程。在电解化学中,锌具有较强的还原性,如果向硫酸锌溶液中加入锌粉,能够将其他的金属离子还原为金属单质,并从溶液中去除。但是在实际中,这种方法没有起到较好的结果。因此,往往会在溶液中加入三价砷与其他金属离子发生反应,形成含砷钴镍渣。但是含砷的物质往往会有一定的毒素,对人体和环境产生影响。为了能够降低这种影响,本文针对含砷钴镍渣中砷的提取和砷盐的制备进行了分析。

砷盐净化钴镍渣处理工艺应用研究

在锌湿法冶炼生产中,砷盐净化工艺具有杂质净化深度高、自动化程度高、锌粉单耗低、净化处理能力大、成本低等显著优势,但是由于净化产出的钴镍渣含有较高的砷,导致有价金属回收困难,限制了该工艺的发展。本文以国内某湿法炼锌企业砷盐净化钴镍渣为研究对象,开发了钴镍渣中有价金属全组分回收以及砷资源化利用技术,结果表明,在最佳的工艺条件下,铜、钴、锌、铅回收率分别为96郾5%、82%、96%和99郾5%,砷资源化回收利用率88%,既实现了铜、钴、镍、锌及铅的高效分离和回收,同时砷也得到了资源化利用。此研究成果产业化,不但能提高企业综合回收效益,更可为砷盐净化技术在行业推广提供技术支撑。

含砷钴镍渣中砷碱介质氧化浸出机理

研究了某厂ZnSO4溶液砷盐净化工艺产生的含砷钴镍渣中砷在惰性和氧气气氛的碱介质中的氧化浸出机理.结果表明,砷氧化浸出与温度、介质碱浓度、浸出气氛均密切相关.在惰性气氛、碱介质中,渣中CuO和Cu2O均可作为砷氧化浸出的氧化剂,在80℃及以下低温下,CuO对低价砷起主要氧化作用,还原产物为Cu2O,砷最高浸出率不超过53%;在100℃及以上较高温下,CuO和Cu2O均参与低价砷的氧化浸出过程,还原产物均为单质Cu,最高浸出率约为90%;在氧气气氛、碱介质中,砷浸出率可达98%以上,除O2作为氧化剂直接氧化浸出砷外,渣中的铜可作为O2与低价砷之间电子传递的载体,强化氧化反应.

湿法炼锌净化镍钴渣全湿法回收新工艺

采用全湿法工艺浸出湿法炼锌净化镍钴渣，活化剂进行锌钴分离回收钴。结果表明，采用下述二段浸出工艺：温度70℃，反应时间1．5h，液固比4：1，一段浸出终点pH4．5～5．0，二段浸出终点pH〈0．5，锌浸出率大于98％以上，回收率95％以上。

湿法炼锌净化镍钴渣综合利用生产实践

净化渣综合回收一直是湿法炼锌需要解决的问题之一。本文阐述了湿法炼锌净化镍钴渣浓硫酸全浸及钴分离技术,其有可效回收锌、钴、铅、镉及镍等有价金属,实现镍钴渣高价值综合利用。

电镍含钴渣萃取分离钴的研究

以电镍含钴渣为原料，通过酸溶浸出，氧化还原除铜、铁矾除铁及氟化盐除碱土金属工序得到含高镍低钴混合料液；研究了采用２－乙基己基膦酸２－乙基己基酯萃取剂对钴、镍的萃取性能和分离系数的影响；探讨了钴、镍萃合物的电子光谱，并对所得到的固体萃合物的热性质进行测定，说明在不同萃取温度条件下，利用钴、镍萃合物的不同构型，在工艺上能有效地提高钴、镍的分离效率；对负载钴、镍有机相采用洗涤、反萃工艺，可使萃取余液中的钴、镍比达３００以上．