磁控溅射CrAlTiN涂层高速钢麻花钻的钻削试验研究

涂层技术是改善高速钢刀具切削性能的最有效方法之一。用磁控溅射离子镀CrAlTiN涂层M2高速钢麻花钻,在干式切削条件下对三种不同强度和硬度材料进行钻削试验,结果表明M2高速钢麻花钻经CrAlTiN涂层后,使用寿命显著提高。但随着被加工材料强度和硬度的提高,钻头寿命提高幅度下降,尤其是钻头重磨后下降幅度更大。因此要充分发挥涂层的作用,必须合理地选择高速钢基体和刀具几何参数。

ZrO_2/CePO_4复合陶瓷钻削试验中刀具磨损机理的研究

制备了ZrO2 /CePO4可加工陶瓷材料 ,采用硬质合金钻头分别进行ZrO2 /CePO4陶瓷和低碳钢的钻削试验。通过刀具磨损量随材料去除量变化的规律来分析材料去除特性 ,通过扫描电子显微镜分析ZrO2 /CePO4陶瓷钻削加工中的刀具磨损形式。试验结果表明 :在加工初始阶段 ,两种材料的刀具磨损量比较接近 ,随着钻削的继续进行 ,加工ZrO2 /CePO4陶瓷的刀具磨损量明显高于加工低碳钢的刀具磨损量 ;加工ZrO2 /CePO4陶瓷时 ,刀具的磨损形态包括主后刀面磨损、副后刀面磨损和横刃磨损 ,其中钻头副后刀面磨损现象是ZrO2 /CePO4材料加工的一个显著特征 ,与金属材料的加工存在差异 ;刀具磨损的主要原因是磨料磨损、粘结磨损和氧化磨损。

卧式复合材料高速钻削试验台的研制

对卧式复合材料高速钻削试验台的机械结构和控制、检测系统进行了简要介绍。本高速钻削试验台主轴最高转速可达到 2 4 0 0 0 r/min,并且转速由零到最高转速连续可调 ;进给机构可实现工作台的 0 .4～ 2 4 mm/s无级可调自动进给。可完成不同切削速度及不同进给量下钻削力的测定、钻头磨损及耐用度、钻型比较。

GH4169低压涡轮轴深孔钻削试验研究

低压涡轮轴是保证航空发动机稳定性的重要组件,其内孔加工质量直接影响航空发动机的性能。针对低压涡轮轴的结构与材料分析,结合深孔钻削的加工特点,制定了合理的加工工艺方案。通过对加工零件的理论分析和经验分析,选择合适的加工刀具进行深孔钻削试验,并确定了钻削参数组合为主轴转速n=170r/min,进给量f=0.06mm/r,切削液流量为Q=110L/min。使用该套工艺参数进行零件加工,经检测,加工内孔直径、表面粗糙度和孔直线度均满足产品加工要求。

高锰钢钻削参数的试验研究

对高锰钢材料进行正交钻削试验,并采用多元线性回归法对实验结果进行处理,建立了高锰钢钻削力与扭矩的经验公式。由于高锰钢的钻削力较大,在实际生产中可以采用适当提高转速的办法来提高加工效率、减少能耗。

飞机起落架用难加工材料钻削性能试验研究

通过对300M、A-100两种超高强度钢以及TC18钛合金进行钻削试验,并在试验过程中测量了不同参数下的钻削力,对钻削力进行了分析研究。对相同铣削参数、不同材料下的钻削力进行了分析,又对相同的材料、不同的钻削参数进行了分析。试验结果表明,在试验参数范围内,不改变其余参数的情况下,减小轴向力可通过增大主轴转速、减小进给量或增大步进量来达到目的。钻削三种材料,钻削300M钢时的轴向力最小,钻削A-100钢时的轴向力最大。钻削A-100钢时的轴向力比钻削TC18钛合金时的轴向力约大80%,钻削300M钢时的轴向力比钻削TC18钛合金时的轴向力约小10%。

D406A超高强度钢的钻削性能研究

文摘针对D406A超高强度钢的性能特点,选用了五种麻花钻进行钻削试验。结果表明,HSP15含钴超硬高速钢麻花钻较适于经热处理强化后D406A超高强度钢的钻削加工,且在钻头几何参数和钻削用量选择合理、使用合适切削液的条件下,可有效地改善D406A超高强度钢的钻削性能。

钛合金材料深孔钻削工艺研究

钛合金的切削加工性能差 ,尤其是钻削深孔的技术难度更大。这里通过对钛合金材料的切削性能和深孔钻削工艺的研究 ,设计出了一种专门用于钻削钛合金的深孔钻头 ,并通过一系列钻削试验表明 ,其工艺效果良好 ,有效地解决了钛合金材料的深孔钻削。

压铸镁合金AZ91D钻削力经验公式

采用正交试验的方法对压铸镁合金AZ91D进行了钻削试验，用多元线性回归法对试验结果进行了处理，建立了压铸镁合金AZ91D的钻削力与扭矩的经验公式。由经验公式可以确定：对钻削力和扭矩影响最大的是钻头直径d，进给量f次之，切削速度v的影响最小。因此在实际生产中可以采用提高转速的办法来提高加工效率，减少能耗。

30mm内径空心车轴钻削用锥套结构尺寸优化与验证

通过对空心车轴自动定位装夹结构及其顶锥定位面的受力情况分析,优化了现有锥套结构的尺寸,并进行了空心车轴的钻削加工试验,在确定各工艺参数取值范围的同时验证了改进后锥套结构的可行性。结果表明,30 mm内径EA4T空心车轴深孔钻削的双顶锥定位装夹结构中可以采用8mm×90°的锥套;进给量0.12 mm/r、主轴转速600 r/min、切削液流量80 L/min、压力2~3.0MPa下钻削过程稳定,钻削后内孔轴线偏移量、尺寸精度及表面粗糙度满足设计要求。

超高强度钢深长盲孔的高精度钻削加工

介绍了超高强度钢零件深长盲孔的钻削精加工,并对某转包产品进行试验验证。试验结果表明,通过钻削加工能够达到超高强度钢深长盲孔高表面质量的要求,实现高效加工。

碳纤维复合材料专用CVD金刚石涂层刀具的制备及试验研究

碳纤维增强复合材料(简称碳纤维复合材料)是以石墨纤维或碳纤维为增强材料的复合材料,具有耐磨性好、耐高温、强度高、密度小、比刚度高和低温性能好等优点,但在钻削过程中易使普通的硬质合金刀具磨损。而金刚石涂层刀具在钻削较硬金属材料和非金属材料时,具有良好的切削加工性。通过CVD金刚石刀具与普通的硬质合金刀具对碳纤维复合材料的钻削试验对比以及两种刀具的磨损研究可以得出,CVD金刚石涂层刀具的钻削性能明显好于普通的硬质合金刀具。

汽车刹车片加工专用涂层刀具性能试验研究

汽车刹车片材料属于耐磨材料,用普通硬质合金刀具加工汽车刹车片时,由于刀具容易磨损,需频繁换刀,致使生产效率低、生产成本大大增加。金刚石涂层刀具具有良好的切削加工性。为了优化汽车刹车片的制备刀具,采用CVD金刚石涂层刀具和硬质合金刀具对汽车刹车片进行钻削试验,对比分析了2种刀具的轴向力、扭矩与转速和进给量的关系及刀具的磨损情况。

Φ55 mm夹芯式聚晶金刚石复合片的合成及表征

采用独特的六面顶制备技术,在六面顶压机上合成出了Φ55 mm夹芯式聚晶金刚石复合片。经超声波微成像分析,样品无分层、裂纹、气孔、金刚石层厚度不均等缺陷;经耐磨性测试,磨耗比在30万以上,在700℃保温2 min的条件下,具有很好的热稳定性;经导电性测试,慢走丝切割速度为1.15 mm/min,具有良好的导电性;制成钻头后,在钻削碳纤维复合材料时,样品与国外同类产品性能相当。

添加剂的复配对乳化液润滑性能的影响

将不同类的添加剂复合使用可提高乳化液的润滑性。将含硫极压添加剂RC2540分别与含氯添加剂DA8527、含磷添加剂E9600以及聚合酯类添加剂GY25复配,采用四球摩擦试验考察了添加3种复配型添加剂的水基乳化液的润滑性能,利用扫描电子显微镜(SEM)对试验用钢球摩擦表面进行微观分析,进而得出最佳复配;并采用钻削试验,比较了最佳配方的自制润滑液与国内外应用效果很好的水基润滑液lusan1308和壳牌205M的润滑性能。结果表明:5%RC2540和5%DA8527为最佳复配,此时乳化液的最大无卡咬负荷为981 N,润滑效果优于lusan1308和壳牌205M。

阶梯型复合刀具CVD金刚石涂层制备工艺及应用研究

针对加工阶梯孔类的阶梯型复合刀具,采用热丝辅助化学气相沉积技术(HFCVD),通过超声辅助酸碱两步预处理法,并且采用钽丝上下两层平行布置的沉积装置,调节生长参数,研究了YG6硬质合金阶梯型复合刀具的金刚石涂层制备技术。为了研究涂层性能,以含少量石棉的复合纤维刹车片作为加工对象,分别对比实验了金刚石涂层和未涂层刀具的钻削性能。结果表明:相对传统单层热丝沉积工艺,采用双层热丝布置方式,在涂层过程中能使切削刃各个部分的温度保持平衡稳定,使得阶梯复合刀具每个切削刃都能均匀地涂上一层金刚石薄膜。采用该方法沉积的金刚石涂层阶梯复合刀具在钻削过程中具有良好的切削性能及附着强度,特别是在高速加工中金刚石涂层阶梯复合刀具在轴向钻削力及扭矩方面都小于未涂层刀具,金刚石涂层阶梯复合刀具在钻削刹车片阶梯复合孔加工中具有显著的优势。

镍基合金和钛合金工件的深孔加工技术

针对镍基合金和钛合金的深孔加工问题,分析了这些难加工材料的性能特性、加工难点,从钻削系统、钻头的选取等方面对其进行了研究,并实际进行了深孔加工钻削试验,取得了较为满意的加工效果。

钎焊金刚石薄壁钻加工工程陶瓷的试验研究

通过用钎焊金刚石薄壁钻加工Al2O3工程陶瓷的钻削试验，测量和分析了在不同加工参数下钻削轴向力和扭矩的变化，并与电镀钻头的加工性能进行了对比。结果表明，用钎焊金刚石薄壁钻加工工程陶瓷材料的设想可行，与电镀钻头相比，钎焊钻头钻削过程更稳定，加工质量更好，尤其在高转速、大进给加工条件下具有明显优势。