基于BPNN与PSO的薄板件钻孔夹具定位布局多目标优化

针对薄板件钻孔夹具定位布局设计存在多个目标和有限元仿真成本高的问题,提出一种基于反向传播神经网络(BPNN)与粒子群优化(PSO)算法的薄板件钻孔夹具定位布局多目标优化方法。通过有限元仿真分析获取不同夹具定位布局下薄板件钻孔后的最大变形和整体变形,将仿真结果作为训练样本,建立定位布局与薄板件最大变形和整体变形之间的多目标神经网络预测模型。在此基础上,以夹具定位布局为设计变量,以工件的最大变形和整体变形最小化为目标,结合神经网络预测模型与粒子群优化算法,得到钻单个孔时的夹具定位布局Pareto最优解集。最后,通过平板和曲板两个实例验证了所提方法的可行性和有效性。

基于分形接触理论的薄板件钻孔夹具定位布局建模

为了提高薄板件钻孔夹具定位布局仿真模型的薄板件变形预测精度,提出一种基于分形接触理论的薄板件钻孔夹具定位布局建模方法。首先采用半弹性接触模型近似代替定位元件与薄板件之间的接触,并通过法向弹簧—阻尼单元模拟接触面的刚度和阻尼特性,然后借助分形接触理论获得定位点接触区域法向接触力与接触刚度、阻尼的关系,接着在通过有限元仿真得到各定位点处的法向接触力的基础上,求解每个定位点处的法向接触刚度与阻尼,最后建立薄板件钻孔夹具定位布局仿真模型,对薄板件钻孔后的变形进行预测。通过平板和曲板两个实例验证了所提建模方法的可行性和有效性。

钻孔夹具的改进

针对端面环形孔加工的钻孔特点,在原有夹具设备的基础上,改进了原来夹具的夹紧方式,把螺旋夹紧机构改为偏心夹紧机构,在加工中心上使用可使工件装拆更加轻松快捷,明显提高生产效率。

经济型数控车床自动钻孔夹具设计与实现

针对经济型数控车床由于机床尾座不带自动进给功能,在钻孔加工时,工人手动钻孔劳动强度大、生产效率低、加工零件表面粗糙差、孔径尺寸不易控制。经过对经济型数控车床加工原理及传统钻孔方法进行分析研究后,设计出一套自动钻孔夹具,在机床刀架的配合下,实现了机床的自动钻孔,提高了钻孔的加工效率及加工精度,降低了操作者的劳动强度。

钻孔夹具的结构特点及改进

本文根据现场的实际经验 ,对汽车零件螺钉安装孔类加工夹具提出了相应改进方法 ,采取了适当的改进措施 ,从而保证了汽车零件的加工质量 。

简易钻孔夹具三则

1.分离式钻孔夹具 我厂为意大利生产的工艺包缝机零件钩针,其2—φ1mm孔在不同的方向,并且2个孔之间中心线的位置精度有要求。为了保证加工精度,提高工效,设计了图1所示的分离式钻孔夹具。该套分离式钻孔夹具,加工工件时只需一次安装定位即可巧钻上述不同位置、不同角度的两个孔。减少定位误差。

多功能可转位钻孔夹具

介绍一款能适应多种螺栓孔(或光孔)所在圆的直径(简称孔位直径)和孔数的可转位钻孔夹具结构,并详细说明了各个部件的功用和使用方法以及现场使用情况。

一种快速定位装夹钻孔夹具的工艺分析

企业批量半成品机加工过程中,存在加工规格不同、交货周期短、时间紧迫等难题。为提高加工效率,保证工件质量,降低人工成本,准时交货,有必要专门设计快速定位与装夹的钻孔夹具,使半成品工件快速定位装夹及拆卸更换,快速确定等分钻孔孔位,并且能针对不同孔径钻孔要求,快速转换钻模。主要设计目的是提高半成品工件装夹速度,保证半成品工件钻孔孔位精度和整体加工效率的同时,降低夹具制作成本。

轧机轴承支盖钻孔夹具设计

对某轧机轴承支盖进行加工工艺分析,需要为加工200件轴承支盖的螺纹底孔设计一套专用钻孔夹具。根据零件设计精度要求和工序要求设计了一套专用钻孔夹具,该夹具具有快速装夹、定位等功能,提高了生产效率,降低了加工成本。

轧机螺旋套钻孔夹具设计

对某轧机螺旋套进行加工工艺分析,需要为加工100件铜螺旋套的定位孔及油孔设计一套专用钻孔夹具。根据零件设计精度要求和工序要求设计了一套专用钻孔夹具,该夹具具有快速装夹、定位等功能,提高了生产效率,降低了加工成本。

销轴类零件径向钻孔夹具

煤矿综采设备的液压支架上有大量的销轴类零件（图1为其中的一部分），其直径10～70mm不等，长度多为50—500mm。这些零件经过车削加工后，都要在钻床上对其一端或两端钻出销孔。

空间角度钻孔夹具

我厂生产的某型号掘进机的内喷雾截齿座零件如图1所示。A—A和B—B剖视图中所示φ4mm孔(以下分别称A孔和B孔)为贯通孔。φ10H11孔(以下称C孔)为销孔,内装弹性圆柱销,用以销住喷嘴。喷雾水流经A孔、B孔及φ10H8孔,由装入孔内的喷嘴喷出。因该零件批量较大,为保证各孔的相互位置要求并提高加工效率。

分度钻孔夹具优化设计

对工程机械液压泵斜盘的结构特点进行加工工艺分析,并对几种加工方法进行比较,提出采用专用夹具加工平面斜交小孔,同时设计出一套适用性较强的分度钻孔夹具,用于批量生产。

大型柴油机连杆钻孔夹具设计及有限元分析

鉴于传统大型柴油机连杆油孔位置复杂,连杆体与盖联接螺栓孔及油孔加工分别采用不同夹具,加工工序分离,造成生产加工效率低、加工精度低等问题。对此,本文设计了一种夹具,能将加工连杆体与盖联接螺栓孔与加工连杆油孔集成于一套夹具中,此夹具装夹简单,同时节省了更换夹具与转工序耗费的时间,从而提高了生产加工效率;基于Creo软件中的Simulate模块,采用静力学分析方法分析了实际工况下旧式钻床用连杆钻孔夹具与本文设计的连杆钻孔夹具的整体变形情况,通过对比发现,本文设计的夹具整体变形量远小于旧式钻床用连杆钻孔夹具,满足联接螺栓孔的加工精度要求。

加工特殊箱体安装孔的专用钻孔夹具

我厂生产的一种减速器的箱体如图1所示，由于外形较特殊，安装孔与用户设备联接，安装尺寸要求严格，且订单批量大，因此，安装孔的位置合格与否直接影响到能否顺利安装。为此，设计了一种专用钻孔夹具。

钻孔夹具的制造工艺过程

在飞机制造行业中,孔类零件加工精度要求高、难度大,在飞机零部件中占据相当重要的一部分。如使用普通机床直接加工,不仅耗费巨大的资源,而且经常会无法达到工艺要求。夹具的采用不仅可以控制加工的精度,还可以在批量生产过程中节省大量的资源:使产品具有更好的互换性,甚至能够解决普通机械加工无法直接加工的孔。本文通过对一套典型钻孔夹具工装的加工工艺分析及制造过程中一些关键问题的处理,对钻孔类夹具的加工工艺进行剖析和总结,并对设计思路提出了自己的见解。旨在通过探究,优化钻孔类夹具设计,对定位的方式、公差的标注及设计布局做出合理的选择,以期获得更好的制造工艺性及使用高效性。

专用钻孔夹具

我厂加工的一种曲轴,主轴颈和连杆颈（曲柄销）都有径向油孔（见图1）。采用通常的加工方法划线,在交点处用冲子冲＂坑＂,然后在摇臂钻床上钻孔。这种方法生产效率低,而且钻出来的入孔和出孔相差1～2mm,达不到质量要求。为此我们设计了专用夹具,

一种新型轴承圈残余应力钻孔夹具设计探究

现有残余应力钻孔夹具不能满足曲面钻孔要求,由此,专门设计了一种专用钻孔夹具设备,通过对专用设备的工作原理、工件定位、工件夹紧、操作步骤等方面的分析和实践应用,证明其能满足工艺和生产要求。