钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶加工性能研究

对钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶进行了加工性能研究,主要探讨了密炼工艺条件的优化.通过改变混炼胶在密炼机中的混炼温度、混炼时间、混炼用量,确定了钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶密炼的最佳工艺条件.

无机填料对钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶阻尼性能的影响

研究钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶(HVBR)胶料与几种常用橡胶胶料阻尼性能和物理性能的差异,以及无机填料品种和用量对HVBR胶料阻尼性能的影响。结果表明:与天然橡胶(NR)、丁苯橡胶(SBR)和丁基橡胶(IIR)胶料相比,HVBR胶料的损耗因子(tanδ)峰值大,阻尼性能好,有效阻尼温域略窄但在常温范围内,拉伸强度较小但可满足使用要求,耐热老化性能较好;蛭石粉和中空玻璃微珠可以明显改善HVBR胶料的阻尼性能,改性碳纳米管和云母粉不能改善HVBR胶料的阻尼性能;蛭石粉和中空玻璃微珠用量分别为3和15份时,HVBR胶料的tanδ峰值大,阻尼性能好,有效阻尼温域较宽。

钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶用于半钢轮胎胎面的研究

采用质轻、优异耐老化性、低生热和高抗湿滑性的高乙烯基聚丁二烯橡胶(HVBR)部分替代不同结构含量的SSBR用于轮胎应用配方。高性能成品轮胎初步测试结果表明,HVBR的取代量为15%~30%时,胎面胶的耐磨性、低生热和抗湿滑性等综合性能最佳,操作油的加入可以很好地改善胶料的加工性,提高炭黑分散性、耐疲劳性、耐低温性和回弹性,但是耐磨性变差。当HVBR代替15份SSBR2550时,轮胎抗湿滑性与滚动阻力与现有轮胎相当,且耐老化性和耐磨性均略高于原配方胎。

钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶部分替代溶聚丁苯橡胶胎面胶性能的研究

对钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶(HVBR)部分替代轮胎胎面胶中两种结构的溶聚丁苯橡胶(SSBR2466和SSBR6270M)进行研究。结果表明:与以SSBR2466为主的胶料相比,以SSBR6270M为主的胶料的综合性能更好;采用HVBR部分替代SSBR6270M,胶料的t_(10)和t_(90)缩短,硫化胶的压缩疲劳性能和耐磨性能提高,生热和滚动阻力明显降低,抗湿滑性能和耐老化性能相差不大。

钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶的合成

通过１００ ｍ Ｌ 聚合瓶小试及５０ Ｌ 四釜连续聚合中试， 考察了以 Ｍｏ Ｃｌ３（ Ｏ Ｒ）２ － （ｉ－ Ｂｕ）２ Ａｌ（ ｍ － Ｏ Ｐｈ Ｍｅ）（ 简称 Ｍｏ － Ａｌ） 构成的 Ｚｉｅｇｌｅｒ － Ｎａｔｔａ 催化体系合成钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶（ Ｈ Ｖ Ｂ Ｒ） 的试验情况。在５０ Ｌ 装置上连续生产出乙烯基含量为８０ ％ 的 Ｈ Ｖ Ｂ Ｒ。研究了 Ｈ Ｖ Ｂ Ｒ 的生产工艺条件，在 Ａｌ／ Ｍｏ（ 摩尔比，下同） 为１５ ～３５ ， Ｍｏ／ Ｂｄ（ 摩尔比，下同） 为（６ ～８） ×１０ －５ ， Ｂｒ／ Ｍｏ（ 摩尔比，下同） 大于１ ，［ Ｂｄ］ 不小于０ ．１２ ｇ／ｍ Ｌ，６０ ～７０ ℃，反应４ ｈ 时，转化率可达到８０ ％ 以上。同时还探讨了 Ａｌ／ Ｍｏ ， Ｍｏ／ Ｂｄ ， Ｂｒ／ Ｍｏ ，［ Ｂｄ］ 和聚合温度等因素对聚合活性的影响。

Al(OPhCH_3)(i-Bu)_2/Al Et_(1.5)Cl_(1.5)助催化剂一锅法合成含结晶结构的钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶（英文）

以Al(OPhCH_3)(i-Bu)_2(简称Al_1)/AlEt_(1.5)Cl_(1.5)(简称Al_2)为助催化剂,采用一锅法,且先加入Al1/MoCl_5·磷酸三丁酯(TBP)催化丁二烯1,2-结构聚合为主,30 min后加入Al_2/MoCl_5·TBP催化体系继续引发聚合,结果表明,随着Al_2/Al_1(摩尔比)的增加,聚合物的1,2-结构含量降低,而反式-1,4-结构含量明显增加,在1,2-聚丁二烯相中产生反式-1,4-结晶微区。

钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶在胎面胶中的应用

研究钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶(HVBR)在半钢子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明,与溶聚丁苯橡胶(SSBR)胶料、SSBR/天然橡胶并用胶和SSBR/顺丁橡胶并用胶相比,SSBR/HVBR(用量为20份)并用胶具有较佳的动态力学性能,兼顾高抗湿滑性能和低滚动阻力特性。

钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶在输送带胶料中的应用

研究钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶(HVBR)与天然橡胶(NR)并用在输送带胶料中的应用。结果表明,HVBR/NR并用可改善输送带胶料的加工性能,基本不影响胶料的物理性能,可明显增大输送带胶层与纤维帘布的剥离强度,特别是热氧老化后HVBR/NR并用胶层的剥离强度明显大于NR单用胶层,HVBR的应用优势明显。

齐鲁石化钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶中试技术通过中石化评议

新近，由齐鲁石化公司合成橡胶厂与青岛科技大学合作开发的钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶中试技术通过中石化技术评议。与当前国内应用广泛的顺丁橡胶（BR9000）和丁苯橡胶（ESBR1502、SSBR2305）相比，这一新产品具有独特的抗湿滑性和较好的耐热老化性，是一种制备高速子午线轮胎的理想弹性体材料，也是制造轿车和飞机轮胎的优异材料。

齐鲁石化钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶生产工艺完成中试

2012年，齐鲁石化公司橡胶厂承担了中国石油化工集团公司总部科研项目“钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶中试工艺开发”“不同芳碳环保橡胶油制备及填充油胶性能研究”“超细全硫化粉末橡胶在汽车胎面胶中的应用研究”等。其中“钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶中试工艺开发”项目已经在500L中试装置上成功产出批量合格产品，

齐鲁石化钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶中试技术通过中国石化评议

日前，中国石化齐鲁分公司合成橡胶厂与青岛科技大学合作开发的钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶中试技术通过中国石油化工集团公司专家组的技术评议。该中试工艺的开发，成功解决了传统的高乙烯基聚丁二烯钼系催化剂制备T艺技术存在的聚合胶液粘度大，不易加工，

钼系支化高乙烯基聚丁二烯橡胶动态力学性能的研究

应用RPA2000橡胶加工分析仪研究钼系支化高乙烯基聚丁二烯橡胶(b-HVPBR)的动态力学性能,并与BR、乳聚丁苯橡胶(ESBR)和溶聚丁苯橡胶(SSBR)进行对比。结果表明:在试验频率范围内,b-HVPBR(低频下)的剪切储能模量(G′)大于BR,SSBR和ESBR,损耗模量(G″)和损耗因子(tanδ)小于BR,SSBR和ESBR,复数粘度(η*)呈现假塑性流体的特征;在试验温度范围内,b-HVPBR的G′大于BR,SSBR和ESBR,tanδ值小于BR,SSBR和ESBR;在试验应变范围内,b-HVPBR的G′大于BR,SSBR和ESBR,tanδ值小于BR,SSBR和ESBR。

原位共混钼系高乙烯基聚丁二烯/乙烯-乙酸乙烯酯(HVBR/EVM)共混胶的阻尼性能

选用EVM 900与HVBR并用来拓宽HVBR在常温下的有效阻尼温域,采用钼系催化剂催化丁二烯在EVM溶液中配位聚合,原位生成HVBR/EVM共混胶。结果表明,HVBR/EVM原位共混胶由于两相之间分散均匀,相畴尺寸小,两相相容性好;相比于二者传统机械共混硫化胶的阻尼性能,该原位共混硫化胶的有效阻尼温域增加明显,阻尼性能优异。

钼系催化制备支化高乙烯基聚丁二烯橡胶的方法

本发明涉及一种钼系催化制备支化高乙烯基聚丁二烯橡胶的方法，该方法将钼系催化丁二烯原子转移自由基聚合（ATRP）或有机锂、萘钠引发丁二烯阴离子聚合制备的大分子单体与Mo系催化丁二烯的配位聚合复合或原位复合以制备结构可控的支化高乙烯基聚丁二烯橡胶。该方法简单易行，聚合物结构特别，分子量及分子量分布适宜。乙烯基含量超过80％，支链的性质、长度、分布、支化度等在一定范围内可控可调，加工性能和物理力学性能优良。生产成本低、工艺简单，其生产工艺与目前镍系顺丁橡胶体系相近，极易在我国镍系顺丁橡胶生产装置上推广，是现阶段适合我国工业水平的高性能、低成本、有广阔市场和发展前景的轮胎橡胶新品种。

钛系催化剂陈化方式和条件对合成高乙烯基聚丁二烯橡胶的影响

本工作以Ti(OC4H9) 4 -Al(i C4H9) 3 为催化剂合成乙烯基聚丁二烯 ,采用催化剂陈化方式 ,考察了陈化温度和时间等条件对聚合的影响。结果表明 ,本体系高温陈化后可提高催化活性 ,降低Al用量 ;Ti-Bd -Al三元陈化的催化活性高于Ti-Al二元陈化 ;最佳陈化条件为n(Ti)∶n(Bd)∶n(Al) =1∶2 0∶2 0 ,70℃陈化 1h ;与未陈化和低温陈化聚合的产物相比 ,高温陈化产品的分子量和 1,2 结构含量较高 。

充环烷油高乙烯基聚丁二烯橡胶的性能研究

研究充环烷油的高乙烯基聚丁二烯橡胶的流变性能、物理性能及动态力学性能。结果表明:充油后生胶的门尼粘度明显下降,剪切粘度随剪切速率的增大而减小;胶料的t10和t90变化不大,交联密度减小;硫化胶的主要物理性能下降,压缩生热和永久变形降低,抗湿滑性能和耐老化性能提高;随着频率的增大,硫化胶的剪切储能模量(G′)、剪切损耗模量(G″)和损耗因子(tanδ)增大,随着应变的增大,G′减小,G″和tanδ先增大后减小,玻璃化温度升高。

增容高抗冲聚苯乙烯/高乙烯基聚丁二烯橡胶热塑性硫化胶的Mullins效应及其可逆性

采用动态硫化法制备了苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)增容高抗冲聚苯乙烯(HIPS)/高乙烯基聚丁二烯橡胶(HVPBR)热塑性硫化胶(TPV),考察了SBS用量对TPV物理机械性能的影响,表征了TPV的微观形貌,并研究了TPV的Mullins效应及其可逆性。结果表明,SBS可显著改善HIPS/HVPBR体系的相容性,其用量为12份时,TPV的物理机械性能较好;SBS增容TPV的断面平整、结构致密,界面相互作用明显增强;SBS增容TPV在循环单轴拉伸过程中出现明显的Mullins效应,提高应变速率时,TPV的最大应力和内耗呈增大趋势,瞬时残余形变则减小;当拉伸比相同时,TPV经第1次拉伸热处理后,第2次单轴拉伸中TPV的最大应力和内耗均增大,瞬时残余形变则减小。

高乙烯基聚丁二烯橡胶在高性能半钢子午线轮胎胎面胶中的应用

研究高乙烯基聚丁二烯橡胶(HVBR)等量部分替代溶聚丁苯橡胶(SSBR)或天然橡胶(NR)在高性能半钢子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明:HVBR等量部分替代NR用于轮胎胎面胶,其拉伸强度、撕裂强度、拉断伸长率、弹性和耐压缩疲劳性能均得以改善,但其耐磨性能、动态生热性能及滚动阻力性能均变差;HVBR等量部分替代SSBR用于轮胎胎面胶,可在保证高抗湿滑性能的同时,提高胶料的力学强度、硬度、耐压缩疲劳性能和耐磨性能,并降低动态生热、滚动阻力和密度,满足"绿色轮胎"的节能和高性能轮胎的性能要求。成品轮胎测试结果表明,相比于生产配方轮胎,采用HVBR等量部分替代SSBR胎面胶的轮胎耐磨性能略好,动力性能较好,滚动阻力、高速和耐久性能、干地操控性能和经济性相当。

增容高抗冲聚苯乙烯/高乙烯基聚丁二烯橡胶热塑性硫化胶的形态演变及增容机制

采用动态硫化法制备苯乙烯-丁二烯-苯乙烯(SBS)增容高抗冲聚苯乙烯(HIPS)/高乙烯基聚丁二烯橡胶(HVPBR)热塑性硫化胶(TPV),通过场发射扫描电子显微镜观察动态硫化过程中橡胶相的形态演变,研究增容剂SBS对TPV微观相态结构的影响并探讨其增容机制。结果表明:随着硫化时间延长,SBS增容TPV中橡胶粒子粒径减小;硫化时间为6 min左右,橡胶粒子呈类球状均匀分散于树脂相中,且粒径为3~5μm;与未增容TPV相比,SBS增容TPV中橡胶粒子表面粗糙,形态均一,粒径较小;在剪切力作用下,SBS增容TPV中橡胶粒子表面形成纳米级杂乱的层叠式结构,从而增强了其与树脂相的界面作用力,提高了TPV的物理性能。

高乙烯基聚丁二烯橡胶和乳聚丁苯橡胶的交叉复分解反应（英文）

采用Grubbs-Ⅱ(G 2)催化剂催化高乙烯基聚丁二烯橡胶(HVBR)和乳聚丁苯橡胶(ESBR)进行烯烃的交叉复分解反应,并研究了G 2的用量对相对分子质量及玻璃化转变温度(T_g)的影响。结果表明,HVBR和ESBR的分子链内和分子链间发生一定程度的交叉互换,制备出不同链段的线型和含支链的丁苯橡胶。随着G 2用量的增加,数均分子量先增加后变小,相对分子质量分布先变窄后变宽。与未采用G 2作催化剂的试样相比,G 2的加入使得HVBR链段的T_g下降,ESBR链段的T_g上升。