高铁低硅赤泥钠化还原的物相转变及铁分离特性

高温焙烧赤泥可实现铁、铝、硅等元素的形态转化,使其易于分离回收,但高铁低硅赤泥的钠化还原焙烧反应差异性及机制研究却少有报道。本文采用X射线衍射分析,考察了还原温度、碳酸钠用量、还原时间等对高铁低硅赤泥还原焙烧的矿相转化及微结构影响,分析了反应后的铁磁化分离差异性。结果表明:还原焙烧中钠与铝、硅元素结合形成铝钠硅酸盐,有效破坏了铁、铝元素的紧密结构;赤铁矿、铝针铁矿大部分转为磁铁矿和浮氏体,促进了铁氧化物还原;低熔点含钠固溶体降低了金属铁质点迁移阻力,加速了铁晶粒的长大。基于铁铝结构崩解及粗晶粒金属铁的生成,焙烧产物经磨矿-磁选后,获得了全铁含量为90.41%、Fe回收率为93.08%的铁回收指标。

微波焙烧对钢铁行业含锌冶金尘泥锌铁分离的影响

为推进钢铁行业含锌冶金尘泥的资源化利用,对铁含量为30.38%、锌含量为4.79%的含锌冶金尘泥进行微波还原焙烧-磁选分离试验研究。结果表明:含锌冶金尘泥未焙烧直接磁选以及常规马弗炉还原焙烧-磁选的方式均难以较好实现含锌冶金尘泥中锌铁的有效分离;在微波马弗炉700℃、15 min时,焙烧产物中主要存在的物相为单质Fe,焙烧产物在磁场强度为150 mT时,含锌冶金尘泥中锌铁能够达到较好的分离,所得磁选的精矿指标:锌含量为2.73%、铁含量为57.84%、铁回收率为88.67%,磁选的尾矿指标:铁含量为9.54%、锌含量为9.85%、锌回收率为61.72%。

云南某堆积型高铁铝土矿铝、硅、铁分离工艺试验研究

云南某堆积型高铁铝土矿Al2O3含量42.13%、SiO2含量15.73%、TFe含量17.44%、铝硅比2.68。采用正浮选分离铝和硅,研究了pH值调整剂用量、抑制剂种类与用量、捕收剂用量及磨矿细度等对浮选脱硅效果的影响,适宜工艺条件下的浮选闭路试验获得了Al2O3品位52.16%、铝硅比7.69、Al2O3回收率70.30%、TFe含量20.89%的浮选铝精矿。采用磁化焙烧-磁选对浮选铝精矿开展铝铁分离探索试验研究,最终获得铝硅比8.70、Al2O3品位69.34%的铝精矿以及TFe品位52.34%、作业回收率76.03%的铁粗精矿。

铁酸锌型含锌废渣锌铁分离研究现状

文章总结了近年来国内外学者处理铁酸锌型含锌废渣的相关研究进展,将处理方法概括为火法处理、湿法处理与其他方法三大类,并进行了相应评述。这些方法的核心研究思路均在于破坏铁酸锌稳定的尖晶石结构,使其发生分解,目前均不同地存在能耗大、成本高、工艺复杂、环境污染等问题,绝大多数仍处于实验室研究阶段。此外,结合现有研究提出了一种湿法处理铁酸锌的想法,并对未来铁酸锌回收工艺进行了展望。

高铝铁矿石工艺矿物学特征及铝铁分离技术

研究高铝褐铁矿石的工艺矿物学特性及其对铝铁分离的影响。研究结果表明,铁矿物主要为针铁矿和赤铁矿;铝的载体矿物主要是以微细颗粒集合体被针铁矿包裹的三水铝石和以类质同象存在于针铁矿中的铝;铝硅酸盐矿物呈分散状或浸染状与针铁矿共生,铁铝赋存关系十分复杂。强磁选、磁化焙烧磁选不能有效破坏矿石中铝、铁细粒嵌布和类质同象结构,铝铁分离效果不明显;钠盐焙烧-浸出工艺能有效实现高铝褐铁矿的铝铁分离,当原矿全铁含量为48.92%,Al2O3含量为8.16%,SiO2含量为4.24%时,可获得全铁品位为62.84%,Al2O3含量为2.33%,SiO2含量为0.45%的铁精矿,铁的回收率为98.56%。

我国高铁铝土矿铝铁分离技术现状

简述了我国高铁铝土矿资源的特点,总结了我国在高铁铝土矿石资源开发利用研究方面的成果。磁选、浮选、磁浮联合分选等常规铝铁分离工艺是易分离高铁铝土矿石开发利用的高效、低耗工艺;用拜耳法+赤泥磁化焙烧法处理需细磨的高铁铝土矿石,可以较好地实现铝和铁的回收,但铁精矿品位有待进一步提高;高铁铝土矿石的高温烧结工艺可以获得指标理想的氧化铝和生铁产品,但生产成本问题较突出。

低品位难选铁矿在直接还原过程中渣铁分离的研究

本文在分析了低品位难选铁矿在还原过程中的结晶化学反应的基础上，研究了还原温度对铁晶粒的兼并长大和渣铁分离的影响。同时也研究了还原铁粉对还原过程的催化作用和渣铁分离的影响。

硫酸钠和碳酸钠对高铝铁矿中铝铁分离作用的差异

研究硫酸钠和碳酸钠对高铝铁矿石还原焙烧铝铁分离作用机理的差异。结果表明:硫酸钠或碳酸钠均可显著改善高铝铁矿石的还原效果,添加硫酸钠可获得较好的铝铁分离效果,添加碳酸钠可获得较高的铁回收率。碳酸钠作用下,铁晶粒较小且与脉石矿物结合;而硫酸钠作用下金属铁颗粒长大,与脉石矿物界限分明,解离性能好,后者有利于铝铁分离。硫酸钠存在的还原体系形成新生相S、Na2S和FeS,在体系内以液相存在,为Fe2+离子的扩散提供液相环境,降低了Fe2+离子迁移的势垒,有利于Fe2+离子的扩散,从而为铁晶粒和铝硅酸钠的聚集提供有利途径;而碳酸钠存在的还原体系没有液相生成,Fe2+离子的迁移只能通过固相扩散进行,迁移阻力大,因此,铁晶粒与脉石矿物的界限不及添加硫酸钠时的分明。

贵州赫章高铝鲕状赤铁矿铝铁分离研究

贵州赫章高铝鲕状赤铁矿主要铁矿物为赤铁矿和褐铁矿,含铝矿物三水铝石以细粒集合体和隐晶质被赤铁矿包裹,铁铝赋存关系复杂。研究表明,添加YS-1,采用直接还原—干式磁选工艺能有效地实现高铝鲕状赤铁矿中铝和铁的分离,当原矿全铁含量为42.56%,Al2O3含量为12.30%时,可获得全铁品位为93.16%,Al2O3含量为2.02%的还原铁产品,铁回收率为88.45%。

添加硅铁对钛精矿直接还原-渣铁分离的影响

利用碳热还原方法研究了硅铁添加对钛精矿还原及渣铁分离效果的影响.结界表明:硅铁可提高还原反应速率和铁的金属化率,在1 380℃还原30 min的金属化率达到84.5%.添加硅铁还可明显缩短还原球团冶炼周期,降低渣中金属铁含量,提高渣铁分离效率及钛渣品位(Ti O2的质量分数为84.75%).同时运用Fact Sage软件对钛渣液相线及黏度进行了理论计算,结果表明:添加硅铁对钛渣黏度影响不大,但可增大钛渣的液相区域,从而有利于金属铁的聚集长大及分离.理论计算很好地解释了实验结果.

含砷废水砷铁分离的研究

以氢氧化钠作为沉淀剂,对含砷废水进行选择性沉淀研究,考察了pH值、搅拌速度、温度等因素对砷、铁分离效果的影响,确定了合适的工艺条件:温度25℃,pH=13.5,搅拌速度500 r/min.此工艺条件下铁的回收率达到99.9%以上,实现了砷、铁的有效分离.

含铟硫化锌精矿加压浸出液铟铁分离试验研究

试验以含铟硫化锌精矿加压浸出液为原料,主要利用还原Fe3+、中和沉铟和萃取的方法进行铟铁分离研究。得出在90℃、锌精矿加入量为理论量1.8倍条件下还原180 min,Fe3+的还原率达到91.5%;中和沉铟时控制终点pH=4.5,沉铟率达到94.2%;在25℃下萃取5 min,铟萃取率为90%。

高铁铝土矿铝铁分离研究现状

介绍了我国高铁铝土矿的资源储量和分布。根据国内外对高铁铝土矿铝铁分离开展的研究,论述了选矿法、磁化焙烧法、直接还原法、拜耳法、酸法等工艺的研究现状。

尾矿中铁分离工艺及纳米Fe_3O_4磁性颗粒的制备

通过酸性浸出的方法从尾矿中分离出高纯度铁,并以此为原料采用还原—化学共沉淀法制备了Fe_3O_4纳米颗粒。经过TEM等手段的表征,结果表明颗粒平均粒径为10 nm左右,且粒径分布均匀。实验研究了从尾矿中获得高纯度铁的工艺条件,并分析了工艺因素的影响机制。用振动样品磁强计室温下测量粉末样品的磁性能,磁滞回线表明所制备的样品具有超顺磁性。

锰钴镍渣浸出液中钴铁分离热力学计算

采用湿法冶炼的方法生产电解金属锰,电解二氧化锰,硫酸锰等产品时,锰矿中的钴镍,就会与锰一起进入到第一步的浸出溶液中。文章考察通过铁钴硫酸溶液金属分离热力学的计算,对通过改变电势和酸度来控制铁钴分离进行评估,进而考虑镍钴锰铁分离的可能性。通过标况下的热力学数据进行热力学计算,结果表明,改变电势和酸度来控制铁钴分离是很困难的。

粉煤灰铝铁分离实验研究

粉煤灰中含有铝、铁等有价元素。在以湿法冶金工艺对其进行精细化、高值化综合利用时,实现铝、铁的有效分离是制得合格化合物的基本前堤。首先采用硫酸分解粉煤灰制得含铝、铁硫酸盐的酸浸出液,再将酸浸出液中Fe3+还原为Fe2+,然后以氨沉淀其中的铝。对铝、铁分离工艺进行了深入研究。相关研究结果证明,在优化工艺条件下,铝沉淀率达到98.59%,铁共沉淀率被控制在1.24%,铝沉淀物中TFe质量分数为0.074%,铝、铁分离效果良好。

硫酸法钛白粉生产中钛液的分析和铁分离

以硫酸法钛白粉生产工艺中间体浓钛液(硫酸氧钛)和偏钛酸为原料,分析了浓钛液中二氧化钛和铁的含量。总Ti的测试采用Al片还原法和高铁盐氧化还原滴定法,浓钛液中Ti3+直接用高铁盐氧化还原滴定法测定,铁含量用KMnO4氧化还原滴定法进行分析。采用无机陶瓷膜洗涤分离方法考查了水解后偏钛酸中的除铁效率,利用分光光度法和火焰原子吸收法分别测定洗涤液和二氧化钛粉体中的铁含量。试验表明,无机陶瓷膜洗涤分离方法可以将二氧化钛粉体中铁含量降到30×10-3‰以下,煅烧后产品白度大于94。陶瓷膜洗涤工艺可以实现连续操作,是一种值得推广的新工艺。

某含铁铅锌尾矿中铁分离试验研究

以某含铁铅锌尾矿为研究对象,通过对铅锌尾矿磁化焙烧时碳粉用量、温度、时间以及磁场强度最佳条件的研究,提出从铅锌尾矿中分离铁元素的合理方案,探讨铅锌尾矿中铁元素二次利用的可能性。试验结果表明,磁化焙烧时最佳碳粉用量为20%、焙烧温度为750℃、焙烧时间为80 min、磁场强度为256 kA/m,在此条件下所得精矿的铁品位为58.44%,回收率为16.98%。

一种渣铁分离快速直接还原的方法

一种渣铁分离快速直接还原的方法,属于冶金技术领域。按照以下步骤进行:将矿石粉、助剂、催化剂、载体和粘结剂按比例混合,喷水均匀搅拌,压制成直径18~22 mm的球团,将烘干的球团与还原剂按质量比70∶30混合装入还原车的料池内。进入窑炉,在1 250~1

自动铜铁分离器

在制锁过程中,为解决大量铜铁屑分离的问题,我们利用永磁原理自行设计、制造了一台铜铁屑分离器,为回收铜材创出了新路。铜铁分离器是由机架、磁力滚筒、齿轮变速箱、料斗、电机、传送带和防尘罩等部件组成。