控制高炉铁口深度的必要条件

只有在焦炭死料柱和铁口泥包相互接触的条件下，打入铁口的炮泥仪在炉内铁口区并因结成块，铁口深度才能增加。理论计算表明：高炉正常生产时，死料柱与泥包的接触程度是可以改变的，其变化由风口回旋区的宽度来控制。

沙钢5800 m^3高炉合理铁口深度的控制

沙钢5800 m^3高炉自2018年5月起铁口深度持续变浅,有时铁口深度不到3.4m,导致短期内铁口深度偏浅的主要原因,一是炉缸呈现不均匀侵蚀,二是炮泥质量波动,三是跑泥次数增加。通过采取调整布料矩阵控制边沿气流,焦炭质量波动时控制煤比保证炉缸活性,短期采用两铁口出铁及缩小钻头直径等措施,促使铁口深度延长。

高炉铁口操作与维护

对高炉铁口操作和维护中的若干问题进行分析。认为提高铁口深度合格率是高炉铁口操作与维护的关 键,一要控制好铁口的角度、深度、直线度、口径准确度、正点率、出铁均匀率;二要选择合理的开口机、泥炮、钻头和钻 杆;三要确保炮泥质量。

气动开铁口机的开发应用

控制合适的铁口深度、角度和直线度是铁口维护的关键,因此必须选择合适的开铁口机。采用气动开铁口机是铁口维护的可靠保障。

宝钢高炉两个铁口出铁的生产组织

对宝钢高炉对角两个铁口轮流出铁的生产组织模式及实绩进行了阐述。认为开、堵口时机把控的准确性,铁口深度的适宜性、稳定性和打泥压力的适宜性、稳定性,以及有良好计划性的铁口切换是实施对角两个铁口轮流出铁的关键。宝钢高炉采取对角两个铁口轮流出铁的模式后,日均出铁次数由10~13次/d减少到7~9次/d,出渣率由86.6%升高到93.9%,炉缸活跃性指数由0.507-1.335提高到0.942~3.242。

高炉浅铁口的危害、成因、预防及处理

1 引言 在现代化的高炉生产中,炉前操作的好坏直接影响高炉的安全生产,而炉前事故中发生最多、影响最大的是浅铁口出铁。 铁口是高炉炼铁过程中产生的渣铁排放的出口,不同容积的高炉,对铁口深度的要求不同。在固定的铁口角度下,铁口越深。

京唐1号高炉三铁口出铁试验

对京唐1号高炉三铁口出铁试验进行了总结。三铁口出铁试验取得成功,不仅得益于前期制订了详细的方案,还得益于炉内采用高球团矿比生产后,渣铁比的降低减轻了对冲渣的影响。死料堆洁净指数及炉芯温度指标的变化表明,三铁口出铁有利于改善炉缸活跃度。但是,由于三铁口出铁试验较短,尚不能证明三铁口出铁能减轻铁水环流。三铁口出铁能否减缓对炉缸炭砖的侵蚀,还有待长时间数据积累佐证。

宝钢COREX-3000铁口维护操作实践

阐述了宝钢COREX-3000装置开炉至今的铁口维护状况,通过采取包括调整炮泥和钻具以及操业调整等措施,铁口深度恢复至2400mm的安全水平。同时,分析了铁口深度历经变化采取措施的效果和机理,为今后铁口维护工作奠定基础。

昆钢六高炉铁口维护实践

对六高炉铁口难维护的原因进行分析，认为要维护好铁口，提高铁口深度合格率，关键在于使用质量优异的堵泥，控制好打泥量、提高铁口开穿率等；同时统一三班操作，确保铁口泥套完好无损，深挖炉前管理工作，尽一切努力把铁口维护好，确保高炉安全生产。

提高铁口开穿率的实践

通过采取维护好铁口泥套、统一三班操作等措施，最大限度杜绝了跑泥，严格控制适宜的铁口深度，为提高铁口开穿率创造了良好的条件，同时，通过加强设备点检减少设备故障带来的不利影响后，进一步提高操作人员的个人操作技能，铁口开穿率得到较大提高，为高炉稳定顺畅的出铁工作提供了重要保障，并促进了高炉的稳定顺行。

炉前作业对高炉炉缸侧壁剪切应力的影响

采用数值模拟方法对不同出铁操作条件下炉缸内铁水流动特征进行了定量解析，考察了出铁操作，包括铁口深度、铁口倾角及铁口直径对铁水环流诱导剪切应力沿炉缸圆周方向及纵向分布规律的影响。结果表明，在与铁口夹角0°～20°周向炉缸区域，侧壁剪切应力值较大，炉缸侧壁最大剪切应力出现在铁1：7平面以下约1．5m处；随铁1：7深度增加，侧壁剪切应力减小，且最大剪切应力出现位置下移；铁口倾角对侧壁最大剪切应力出现位置无明显影响，而铁口直径增加则侧壁剪切应力明显增大。对宝钢3号高炉而言，最佳铁口倾角约为13°，铁口直径以不超过130mm为宜。

无水炮泥使用效果的综合分析

根据济钢1 750 m3高炉炮泥的使用情况,提出了判断炮泥使用效果的标准:铁口深度,应取一段时间内的综合值进行分析,采用铁口深度频率图可以综合判断泥包的情况;炮泥的操作性能,受设备影响较大,采取开口机通水雾化冷却的办法可有效降低开口时间,炮泥生成厂家应根据季节温度变化调整炮泥的马夏值;出铁时间,受出铁间隔时间和高炉上料量的影响。

新钢10号高炉减少渣中带铁攻关实践

对新钢10号高炉减少渣中带铁攻关进行了总结,通过稳定炉温、维持合适碱度、调整炉前渣铁沟参数等措施,保证了铁口深度,降低了渣中带铁量,铁金属收得率均值达到了99.75%。

新钢10号高炉减少渣中带铁攻关实践

文章对新钢10号高炉减少渣中带铁攻关进行了总结，通过稳定炉温、维持合适碱度、调整炉前渣铁沟参数等措施，保证了铁口深度，降低了渣中带铁量，铁金属收得率达到了99．75％。

马钢4号高炉降低出铁次数的措施

马钢4号高炉开炉以后,随着产量逐步提高,出铁时间短,出铁次数偏高制约着产量的进一步提升。通过改进炉前操作制度、稳定原燃料结构、优化炉型参数、控制适宜的热制度及造渣制度、缩小送风面积提高鼓风动能,炉前出铁状况显著改善,出铁时间上升,出铁次数逐步下降。在维持较高利用系数的前提下,一次出铁时间平均延长11 min,日均出铁次数降低1.2次/d,月重叠次数由18次降为6.6次。

邯钢8号高炉出铁倒场模式的优化

对邯钢8号高炉出铁倒场模式的优化进行了总结。8号高炉采用对角铁口交替出铁、2用2备的传统出铁倒场模式,出铁倒场过程中不够安全、环保,且影响炉况顺行,产量损失也较大。优化后的出铁倒场模式,采用2个正常深度铁口带1个新铁口,并与预开铁口置换炮泥相结合,出铁倒场过程中安全、环保,且对炉况顺行的影响降低到零,对产量损失的影响也降低到零。

首钢股份3号高炉死料柱行为及出铁维护探析

通过对首钢股份3号高炉炉缸死料柱的受力计算,明确了死料柱的沉浮状态,确定了死料柱根部位置及剪切力最大的位置。在此基础上,根据现场出铁制度和模式,分析了单场出铁及出铁对死料柱行为和炉缸侧壁炭砖侵蚀的影响。结果表明,当未出净铁水量超过1601时,死料柱则由沉坐炉底变为小幅度浮起状态,若此时死料柱透气透液性相对较差,铁口中心下方2-2.5m处的炭砖将受到异常侵蚀。

5100 m^3高炉倒场出铁新技术应用

针对山钢日照公司5100 m3高炉倒场期间铁口工作差,不能及时出净渣铁的情况,通过准确找出开口时间,实现了新铁口打开后先来铁后来渣,又能保障炉缸储铁量的稳定;根据铁口深度控制打泥量,合理控制新铁口的深度稳定增长;制定出铁管理制度,实现标准化作业,彻底解决了高炉倒场期间的出铁难的问题。

智能测控系统在高炉开口机和泥炮的应用

介绍高炉开口机、泥炮智能测控系统的研发,实现了开口机在线准确实时显示开口深度以及实时在线显示打泥量,为高炉炉前操作提供数据支撑。

高炉开口液压钻车的操作维护和故障诊断

1原因分析 1．1高炉铁口的特点 炼铁的小高炉从十九世纪五十年代建成投产到现在，经过技术和工艺操作方面的改进，使之产量和炉顶压力大幅度提高，从而导致对铁口的深度及铁口泥的强度和硬度的要求提高。以前日产在600吨左右的铁口深度一般在800-1200mm左右，铁口泥较软，强度也较小；而现在日产在1500吨左右的铁口深度在1800—2500mm左右，铁口泥较硬，强度也较大，这就对开口机的功能提出了较高的要求。