CeO_(2)添加量对铁基粉末冶金材料表面渗硼层组织与摩擦磨损性能的影响

在渗硼剂中添加CeO_(2),采用固体粉末渗硼法对Fe-2%Cu-0.4%C铁基粉末冶金材料进行950℃×5 h渗硼处理,研究了CeO_(2)添加量(0,2%,4%,质量分数)对渗硼层显微组织和摩擦磨损性能的影响。结果表明:不同CeO_(2)添加量下的渗硼层均形成单一Fe_(2)B相;随着CeO_(2)添加量的增加,渗硼层的表面粗糙度增大,厚度、硬度及耐磨性能呈先增大后减小趋势;当CeO_(2)添加质量分数为2%时,渗硼层的厚度和硬度均最大,分别约为144μm和58.0 HRC,此时渗硼层的表面完整性相对较好,磨损量最小,约为0.008 g,耐磨性能最佳。

铁基粉末冶金摩擦材料高能制动损伤机制

采用粉末冶金压烧技术制备铁基粉末冶金摩擦材料,研究摩擦材料在转速7500 r·min^(-1)、面压0.8 MPa、转动惯量0.045 kg·m^(2)工况下的高能制动损伤机制。结果表明:铁基粉末冶金层损伤及失效主要表现为摩擦接触面内层石墨脱落和表面裂纹两方面。表面热裂纹的萌生主要分布在基体和石墨相的界面处以及边缘脱落锐角处。微裂纹的存在降低了主裂纹继续扩展的能量,阻碍主裂纹扩展,起到提高摩擦件性能稳定的作用。

基于铁基粉末冶金机械零件的车削刀具性能研究

刀具磨损严重是铁基粉末冶金零件在切削加工过程所面临的一大问题,在铁基粉末冶金机械零件加工过程中,选择有效的刀具和刀具破损的预防十分重要。基于此,首先分析了切削铁基粉末冶金所用刀具的种类;然后对刀具在加工过程中常出现的问题、刀具破损的原因以及刀具破损的预防措施进行了深入地探索。

不同温度下铁基粉末冶金材料的冲击磨损规律

在不同温度下 ,对 3种Fe基粉末冶金材料的冲击接触磨损速率进行了试验研究 .结果表明 ,试验温度升高使试样表面氧化 ,导致磨损速率先降低后升高 ,并在 35 0～ 4 0 0℃时达到最低值 .CrNiVCu与CrMoWVCu两种材料的磨损速率与温度关系曲线出现的交点 ,是由于原材料与高温表面氧化膜硬度变化造成的 ,而Cu的加入有利于冲击磨损速率的降低 .

不同摩擦条件下铜-铁基粉末冶金材料的摩擦性能

采用粉末冶金技术制备铜-铁基复合材料,在制动压力0.5～1.2MPa范围内,通过定速摩擦试验机研究干、湿条件下,速度、压力与材料摩擦磨损性能的关系。结果表明,干摩擦系数随摩擦速度增加而降低,湿摩擦明显降低了低速摩擦系数而对高速摩擦系数影响不大。低速摩擦系数随摩擦压力增加而增加,摩擦压力对高速摩擦系数影响不明显。

高速干切削铁基粉末冶金零件时细晶粒硬质合金刀具的切削性能研究

用细晶粒硬质合金刀具进行了铁基粉末冶金零件的高速干切削试验。研究了切削参数与刀具耐用度以及加工表面粗糙度的关系,给出了刀具的主要磨损形态,通过能谱分析研究了刀具的磨损机理。结果表明:所选用细晶粒硬质合金刀具具有较高的刀具耐用度和较好的加工表面粗糙度,适合于铁基粉末冶金的加工;细晶粒硬质合金的主要磨损形态是前刀面的月牙洼磨损;主要磨损机理是扩散磨损、粘结磨损。

铁基粉末冶金材料的高速干切削试验研究

用陶瓷刀具、涂层刀具和硬质合金刀具进行了铁基粉末冶金零件的干切削对比试验,研究了切削速度、切削深度以及进给速度与刀具耐用度和加工表面粗糙度的关系,分析了陶瓷刀具的磨损机理。结果表明所选用陶瓷刀具的切削性能明显优于涂层刀具和硬质合金刀具;陶瓷刀具前刀面主要磨损形式为月牙洼磨损与剥落,后刀面的主要磨损原因为磨粒磨损;认为陶瓷刀具更适合用于粉末冶金零件的切削加工。

高合金铁基粉末冶金材料摩擦磨损性能的研究

为了获得高性能的耐磨材料,采用粉末冶金方法制备了高合金颗粒强化铁基材料.利用光学显微镜、扫描电镜、能谱分析仪和摩擦磨损实验研究了干摩擦状态下材料的摩擦磨损性能.结果表明:材料的磨损机理是由粘着磨损、磨料磨损和接触疲劳磨损共同作用的.本文研究的高合金铁基粉末冶金耐磨材料,在50 s内进入稳定磨损阶段,能在很短的时间里达到最佳使用效果.干摩擦120 min后,材料的比磨损量小,仅为2.096×10-15 kg/(m.N),摩擦系数变化不大,在0.05～0.06保持相对稳定,说明材料的耐磨性能较好.材料组织中M6C碳化物能保证材料很好的耐磨性能,而M2C碳化物则降低材料的耐磨性能.

钼对铁基粉末冶金自润滑材料力学及摩擦学性能的影响

本文研究了钼合金元素对铁基粉末冶金自润滑材料力学及摩擦学性能的影响,研究结果表明:铁基自润滑材料添加钼合金元素,可在材料中形成钼的硬质点,所形成的硬质点虽然会降低材料的力学性能,但材料的摩擦学性能将得到大幅度提高和改善。

热浸镀锌对铁基粉末冶金零件耐腐蚀性的影响

介绍了一种铁基粉末冶金件的热浸镀锌工艺,观察了热镀锌层的成分与显微组织,分析了热浸镀锌对零件耐腐蚀性能的影响。结果表明:零件上热镀锌层明显,纯锌层、合金层、基体合金分布清晰,纯锌层锌含量达到96.4%为η相,合金层锌含量达到92.6%为ζ相;热浸镀锌后,锌能够填充粉末冶金件中的孔隙,减少活性锌表面积,从而在一定程度上改善零件的耐腐蚀性能。

稀土对铁基粉末冶金材料渗硼强化性能的影响

在渗硼剂中添加质量分数为1%、2%、3%和4%的CeO2,在烧结温度为1050℃情况下对铁基粉末冶金材料渗硼处理5 h,制备出具有渗硼层的铁基粉末冶金试样。从渗硼层厚度、微观组织结构、表面粗糙度和摩擦磨损性能等方面研究渗硼剂中CeO2的添加量对渗硼层性能的影响。结果表明:随CeO2含量增加,试样表面粗糙度逐渐增大,渗硼层厚度一开始增大而后显著减小。与不添加CeO2相比,添加2%CeO2试样的渗硼层厚度增加了31%,表面组织更加致密均匀,磨损轨迹未损坏,磨损量低于其他试样;添加4%CeO2试样的渗硼层厚度减小了82.6%,表面组织出现大量孔洞及裂纹,磨损轨迹破坏严重,磨损量高于其他试样。说明过量的CeO2抑制渗硼作用,添加2%CeO2试样的渗硼层具有更加优良的抗磨损性能。

铁基粉末冶金零件电镀前的孔隙处理

由于孔隙的存在,铁基粉末冶金零件的电镀效果均不理想。人们采用了许多封闭孔隙的方法,但都存在不足。介绍了一种新的封闭孔隙方法,它既有铁和部分液体反应生成的固体沉积物又有剩余液体凝固沉积物这种双重封孔效应。实践证明,这种方法效果好,易操作,可推广应用。

铁基粉末冶金材料的激光宽带淬火

利用连续波CO2 激光器 ,对铁基粉末冶金材料进行了宽带激光相变硬化实验。研究了激光相变硬化工艺参数对铁基粉末冶金材料的显微组织、显微硬度、硬化层深度和耐磨性的影响。结果表明 ,对铁基粉末冶金材料进行宽带激光淬火存在最佳的能量密度 ,可使硬化层分布均匀 。

铁基粉末冶金气体N-C共渗技术的研究

研究了含Cr铁基粉末冶金的气体N-C共渗技术,分析了氮化层组织和相结构。结果表明:含Cr铁基粉末冶金有很高的气体氮碳共渗反应速度和扩散速度,渗层组织为化合物层+扩散层,相组成主要为α相和γ′相。

铁基粉末冶金件化学镀镍工艺

铁基粉末冶金件孔隙多,直接化学镀镍易造成针孔,镀层结合力差。采用真空硬脂酸锌浸渍封孔及超声波清洗前处理,对铁基粉末冶金件连续化学镀镍。镀层性能检测结果表明:镀层均匀,致密,结合力好,耐磨性和耐蚀性能有显著提高。

铁基粉末冶金材料中稀土元素与MoS_2的交互作用研究

通过实验研究了添加到铁基粉末冶金摩擦材料中的稀土在材料中存在的位置和状态以及稀土对MoS2分解所产生的影响。电子探针检测的结果表明,稀土在铁基粉末冶金磨擦材料中主要集中分布于孔隙处,且其分布呈聚集的粒状,常与Pb等重金属共存;稀土有强烈的促进MoS2分解的作用,当加入量超过3倍单位量时即可使加入的4%(质量分数)的MoS2完全分解。

汽车铁基粉末冶金零件新进展

简要综述了国内外汽车铁基粉末冶金零件的应用现状,介绍了铁基粉末冶金零件的分类和应用,并指出高致密度、高性能的铁基粉末冶金零件是汽车工业产品的未来发展方向。

铁基粉末冶金零件切削特性的研究进展

铁基粉末冶金技术在汽车、航天、兵器等行业得到了广泛应用。粉末冶金零件在成型后还需进行少量加工,由于材料自身的特殊性,加工过程中刀具易出现崩刃、剥落、碎断和裂纹等快速失效现象。本文介绍了铁基粉末冶金零件工艺特点及其应用范围,阐述了粉末冶金材料的基本特性和较难加工的原因,较系统地介绍了铁基粉末冶金零件切削特性的研究进展,并结合以往的研究现状对粉末冶金材料的发展前景及切削技术的发展做出总结和展望,对铁基粉末冶金零件的切削优化提出建议。

铁基粉末冶金零件热处理

热处理是一种成熟的,经常使用的工艺性技术。这篇文章评述了人们不大注意的铁基粉末冶金零件整体淬火时,孔隙度与合金含量对其淬透性的影响。