浅谈铁基零件镀锡防护性能的提高

0前言 继电器轭铁在做温湿度循环试验时,引出脚生锈。其原因有二：一是镀层太薄,二是镀层自身的防护性能有限。本文从提高镀层厚度、改进镀层组合两方面开展改进研究。经过相关的试验验证,取得了较为显著的改善效果。 1确定试验方案 1．1第一轮改善试验 通过增加镀层厚度，提高轭铁的防护性能。 1．1．1制样 制作5组轭铁样品，样品信息见表1。

基于铁基粉末冶金机械零件的车削刀具性能研究

刀具磨损严重是铁基粉末冶金零件在切削加工过程所面临的一大问题,在铁基粉末冶金机械零件加工过程中,选择有效的刀具和刀具破损的预防十分重要。基于此,首先分析了切削铁基粉末冶金所用刀具的种类;然后对刀具在加工过程中常出现的问题、刀具破损的原因以及刀具破损的预防措施进行了深入地探索。

铁基粉末冶金零件电镀前的孔隙处理

由于孔隙的存在,铁基粉末冶金零件的电镀效果均不理想。人们采用了许多封闭孔隙的方法,但都存在不足。介绍了一种新的封闭孔隙方法,它既有铁和部分液体反应生成的固体沉积物又有剩余液体凝固沉积物这种双重封孔效应。实践证明,这种方法效果好,易操作,可推广应用。

铁基粉末冶金零件热处理

热处理是一种成熟的,经常使用的工艺性技术。这篇文章评述了人们不大注意的铁基粉末冶金零件整体淬火时,孔隙度与合金含量对其淬透性的影响。

汽车铁基粉末冶金零件新进展

简要综述了国内外汽车铁基粉末冶金零件的应用现状,介绍了铁基粉末冶金零件的分类和应用,并指出高致密度、高性能的铁基粉末冶金零件是汽车工业产品的未来发展方向。

铁基粉末冶金零件化学热处理

本文对用于铁基粉末冶金零件的化学热处理工艺,诸如渗碳、碳氮共渗等进行了说明。另外,还介绍了一种较新的表面硬化方法——FNC(铁素体氮碳共渗)工艺和预测表面硬度与含碳量的数字模型。

铁基粉末冶金零件的电阻焊

本文以飞块座部件焊接为例阐述了铁基粉末冶金用凸焊法焊接的可行性,对各焊接规范参数与焊接强度的关系作了全面的分析,对焊接中相关问题作了说明,如预制焊点的制备、焊接结构的选择、被焊材料含碳量的选择、被焊材料的密度、被焊材料的清洁度、焊接工装的设计、焊接精度的保证等,在此基础上肯定了铁基粉末冶金是可以焊接的并能够获得较高的强度和精度。

铁基粉末冶金零件烧结过程氧化、脱碳的原因及解决办法

本文对铁基粉末冶金零件在不同条件下烧结时的氧化、脱碳现象进行了分析,表明烧结前期的氧化主要是由气氛中的CO2与H2O所引起,而烧结后期的氧化则主要是由于冷却水套中进入空气或渗漏所引起的。加强密封、防止泄漏并加大保护气体的流量,增大气氛中CO的含量,是防止氧化与脱碳的有效措施。

化学镀镍技术在铁基粉末冶金零件上的应用

介绍了应用化学催化方法在铁基粉末冶金零件表面实施镀镍的新技术 ,验证了化学镀镍层的物理化学性能 。

铁基粉末冶金零件的连接与焊接

铁基粉末冶金零件的焊接性与材料成分、焊接工艺以及孔隙等因素密切相关。文章作者根据其从事铁基粉末冶金零件连接和焊接的生产与科研的实践经验,分析和评述了电弧焊、点焊、钎焊、激光焊接、摩擦焊接以及组合烧结的性能特点以及在东睦公司的应用。指出：随着科技的发展,将会有更多的新工艺以及焊接材料满足各种铁基粉末冶金零件的焊接要求。粉末冶金零件良好的焊接性,可以拓宽粉末冶金的应用领域,生产更为复杂的零件,增强粉末冶金行业的整体竞争优势。

铁基粉末冶金零件电镀前二次水基防锈溶液的封孔技术研究

目的铁基粉末冶金零件具有特殊的疏松和多孔结构,在前处理、电镀、钝化等过程中易造成零件孔隙的酸、碱、盐等残留,镀后零件在使用过程中也易出现耐腐蚀性能下降或镀层脱落的现象。因此,对铁基粉末冶金零件孔隙进行封闭是一种提高镀层防腐蚀性能和结合性能的有效方法。方法采用一种专用的粉末冶金零件水基防锈封闭溶液,对零件孔隙进行前处理前的第一次封闭和前处理后的第二次封闭。其孔隙封闭原理是在镀前处理前,利用水基防锈溶液中的缓蚀剂、钝化剂等成分的扩散、渗透,在孔隙处发生吸附、钝化及沉淀等反应,来减轻或避免前处理过程中接触到的酸、碱等成分在孔隙的残留;再在电镀前处理后,进行第二次防锈水溶液的封闭处理,可进一步强化粉末冶金零件的钝化封闭效果。结果没有经过防锈水溶液封闭处理的白钝化锌镍合金镀层(滚镀零件),在96 h盐雾试验后,表面出现了轻微的腐蚀;经过一次防锈水溶液封闭处理的锌镍合金镀层,在120 h后出现了轻微的腐蚀;经过二次防锈水溶液封闭处理的锌镍合金镀层,在240 h后未出现腐蚀。结论粉末冶金零件经过这二次封闭处理,再进行电镀Zn-Ni合金及镀层钝化处理,可以有效提高零件表面镀层的耐腐蚀性能和结合性能。

超声波探伤在铁基粉末冶金零件生产中的应用

以铁基粉未冶金零件作为研究对象,首先通过超声波探伤将零件按断裂的严重程度分为4组,然后对零件上超声波质疑处采用金相、扫描电镜、断口宏观形貌、压溃力值等检测方法证实超声波探伤结果的可靠性。

铁基粉末冶金零件强化研究

用金属丝强化铁基粉末冶金零件，能使拉强度和冲击值大幅度提高，而且可以根据需要设计其数值。此法成本低，对于扩大铁基粉末冶金零件的应用具有重要意义。

关于用不同工艺制作的高密度铁基粉末冶金材料性能的研究

可能有几种方法可使铁基粉末冶金零件达到较高密度。二次压制/二次烧结可使密度大于7.3g/cm3,但受到成本与几何形状条件的限制。对一种新方法进行了评价,用这种方法可一次压制得到高使用性能材料,并将其和其他生产工艺进行了比较。比较是利用Ancorsteel 85HP与Distaloy 4800A基本材料进行的。对各种生坯与烧结件性能进行了评价,其中包括:生坯强度,横向断裂强度,拉伸性能及冲击值。数据清楚地证明,拥有专利的[1]ANCORDENSETM工艺(温压)提供的使用性能可与二次压制/二次烧结制作的相比拟。用一次压制达到了生坯密度值的无孔隙密度极限的98.5%。

粉末冶金温压技术的进展

1994年,国际上出现了高密度粉末冶金铁基零件的生产新技术———温压技术。该技术通过一次压制,一次烧结的较低成本工艺使零件的密度提高0.15～0.25g/cm3。这个密度的提高给我们的提示,温压技术对粉末冶金铁基结构零件的发展前景,经过6年的实践,国际上的新进展,我们对温压技术要有一个怎样的认识,温压技术的控制因素—温压技术的"瓶颈"问题,产业化的困难,具有操作性的对策等,这些都需要认真思考。本文将就上述问题,特别是对技术的理解—温压技术系统工程,包括:零件设计基础、铁粉、润滑剂、模具与模壁润滑、烧结、热处理等环节;市场经济条件下的团队合作几个方面,提出一些初步的意见。

N_2-H_2系氮基烧结气氛的研究

研究作介绍了粉末冶金氮基烧结气氛的制备原理和流程设计，氮基气氛中各组份的的作用，铁碳材料和零件在氮基气氛中烧结后的性能及其应用效果和经济意义。

温压技术的应用、发展及其在我国的工业化前景

根据国内外粉末冶金零件市场的走势 ,论证了温压技术在我国工业化的重要性。综述并讨论了温压技术的应用及发展趋势。介绍了作者们开发的温压专用粉末加热装置和温压成形粉末冶金材料的性能 。

温压粉末原料的设计

温压粉末原料是采用温压成形技术制造高密度粉末冶金零件的基础和温压工艺的技术核心 .高价格的进口温压粉末制约了我国高密度铁基粉末冶金零件的开发与应用 ,因此 ,必须开发出符合我国国情的温压粉末原料体系 .作者根据我国资源特点 ,采用鞍钢产水雾化铁粉、水雾化低合金钢粉和攀枝花钢铁公司产转炉烟尘铁粉为原料 ,进行了制备相应体系的温压粉末原料和温压工艺参数优化的研究 .以水雾化铁粉为原料设计制造的Fe 1.5Ni 0 .5Mo 0 .5Cu 0 .6C粉末经 6 37MPa压制 ,温压密度为 7.46g/cm3,压坯的回弹率为 0 .0 3% .在 115 0℃烧结 40min后 ,收缩率为 0 .0 2 5 % .而以转炉烟尘铁粉设计制造的Fe 1.5Ni 0 .5Mo 0 .5Cu 0 .6C粉末经 6 86MPa压制 ,压坯密度达7.35g/cm3;以Fe 1.5Ni 0 .5Mo水雾化合金钢粉为原料制造的Fe 1.5Ni 0 .5Mo 1.5Cu 0 .8C粉末在 6 86MPa时压制密度为 7.35g/cm3.

温压成形技术的应用和发展

温压成形的关键技术包括粉末、润滑剂、温压温度和温压系统,其工业化应用取得了新的进展,在粉末冶金温压成形技术绝大部分受到国外严格的专利保护情况下,研究开发出拥有自主知识产权的温压成形技术,对提高我国粉末冶金产品的档次和技术水平,赶超世界先进制造水平具有重要的现实意义。在不久的将来,高性能铁基粉末冶金零件在汽车、机械工业中的应用将不断扩大,温压粉末冶金零件的潜在市场十分广阔。