铁钢界面铁水成分差异分析

成分是钢铁制造流程铁钢界面物质流运行的关键参数之一,目前钢铁企业普遍存在炼铁和炼钢工序测得的铁水成分存在差异的问题,并由此导致脱硫站脱硫剂消耗量大、处理周期长、生产成本高。针对首钢京唐铁钢界面“一包到底”技术应用过程中铁水成分存在差异的问题,结合实际生产数据,统计了铁水成分差异的现状,并从生产工艺、检测方法等方面分析了差异形成的原因。结果表明,高炉与脱硫站测得的铁水Si含量绝对偏差平均为0.06%,S含量绝对偏差平均为0.024%,炼铁测得的铁水成分对脱硫和炼钢的参考性有限;铁水包装入多个铁次的铁水、高炉出铁过程铁水取样方法不科学、铁水转运过程部分元素与空气发生氧化反应及个别铁水样品中夹杂有炉渣,是造成铁钢界面铁水成分差异的主要原因。指出,钢铁企业应通过优化高炉出铁操作制度、改进铁水取样方法、加强铁水包管理、加强取样探头质量管理和建设沿途铁水快速取样装置等措施,解决铁钢界面铁水成分差异问题。

攀钢高炉含钒铁水成分的优化

根据钒钛磁铁矿的冶金特性及大型高炉冶炼含钒铁水的特点，分析了攀钢高炉含钒铁水成分对铁水在线脱硫、含钒铁水提钒炼钢的影响。建议在充分发挥钒钛磁铁矿冶炼流程中各个工艺环节的作用的基础上，通过试验研究，使高炉含钒铁水成分达到最佳化，从而使整个冶炼工艺取得更大的经济效益。

昆钢高炉铁水成分对转炉炼钢工序的影响

通过 2 0 0 0年 1～ 4月份昆钢高炉铁水成分对转炉炼钢石灰消耗量影响的统计计算 ,得到统计经验公式为 :Ws=7 57Si% + 8 1 0 6P % + 0 53 5。为进一步降低炼钢成本、科学管理生产提供了依据。

机床铸件的铁水成分调整及应用

通过调整铁水成分,提高材质性能,减少铸造缺陷,是简便且行之有效的措施,调整成分后的铁水,可达HT350。

浅析我司铁水成分与转炉炼钢渣料消耗之间的关系

收集１９７１年到２０００年铁水成分和转炉造渣材料消耗的数据，统计铁水Ｓｉ、Ｐ含量与转炉渣料消耗之间的关系；对二、三炼钢渣量和渣中铁含量进行了分析计算；分析了铁水Ｓｉ、Ｐ含量与炼钢成本之间的关系。

提高钒钛铁水中钒回收率的工艺优化实践

随着高炉原燃料结构的变化,为提高炼钢工序钒回收率,分别研究了脱硫烧损、铁水成分、底吹工艺及翻渣频次等对钒渣中钒回收率的影响,调整了提钒和脱硫顺序,采取了先提钒后脱硫模式,减少了脱硫钒烧损,同时根据低硅高铬型铁水特性调整了冷料结构,严格控制钒渣渣态,保证钒渣中金属铁的沉降,并改造了提钒炉底吹元件,由之前的毛细管式透气砖改造为现在的环缝式透气砖,提高了复吹效果,翻钒渣频次由之前的2炉一翻改为现在的3炉一翻,通过以上措施的实施使得炼钢工序钒回收率由之前的78.5%提高至82%左右,进一步提高了钒效益,降低了生产成本。

攀钢铁水预处理工艺的现状与对策

通过对攀钢铁水预处理工序列现状进行调研，发现铁水预处理工序较长，影响了后步工序，从而提出了完善、优化攀钢铁水预处理工序的措施。

高炉铁水对转炉氧枪粘钢的影响分析及防范措施

针对转炉冶炼不同高炉铁水时氧枪粘钢现象,分析了三钢1～6#高炉铁水成分存在的差异,探讨铁水中C、Mn的差异对转炉氧枪粘钢的影响.同时针对不同高炉铁水的冶炼,提出改进冶炼过程控制、建立转炉烟气预警等措施,进一步降低氧枪粘钢的概率.

以铁水硅为主线的转炉冶炼操作

铁水成分特别是硅的含量波动较大,给转炉冶炼操作带来了一定的难度,对生产的稳定、顺行带来了很大影响。为了解决这一问题,通过在生产实践中的经验积累,摸索了"以铁水硅为主线的转炉冶炼操作法"。其主要要点是:按铁水硅在0.50%以下,0.50～0.70%之间,和0.70以上分别从装入制度,造渣制度,冶炼过程操作等方面根据生产实际进行不同的操作。

180 t转炉影响氧气消耗量因素分析

供氧吹炼是转炉冶炼过程中最重要的一环,氧气消耗关系到转炉生产能耗及成本。本文根据本钢180 t转炉的现场调研数据分析了铁水碳含量、造渣料、铁水成分以及钢水终点碳含量等因素对转炉冶炼氧气消耗的影响。结果表明,在转炉冶炼过程中铁水的碳含量越高则消耗的氧气就越多,铁水碳质量分数从4.2%提升到4.5%后,氧气消耗量提升10 m^(3)/t左右。铁水中的硅、磷等元素在吹炼过程中和氧气发生反应生成SiO2以及P2O5,增加氧气的消耗量,其中磷质量分数每提升0.01%,氧气消耗量提升2.7 m^(3)/t左右,硅质量分数每提升0.05%,则氧气消耗量大约提升2.0 m^(3)/t。石灰、白云石等造渣剂在高温冶炼过程中会发生分解或者与钢中的元素发生反应从而向熔池内提供少量的氧元素,在一定程度上影响氧气的消耗量。

50t氧气顶吹转炉脱磷影响因素分析

介绍了某钢厂生产现状及工艺流程,简要阐述转炉炼钢脱磷理论,并对50t氧气顶吹实际生产过程数据进行进行采集,所采集数据主要包括入炉铁水成分、入炉铁水温度、转炉终点成分、终点温度、终渣碱度、终渣成分等。对所采集的数据进行统计分析,研究转炉脱磷的影响因素,为提高转炉脱磷效率,降低炼钢成本提供指导。

18吨红岩牌重型汽车离合器中间板的铸造技术

简述了18t红岩牌重型汽车离合器中间板铸件的技术要求,阐述了四种不同的铸造工艺方案的工艺效果,型砂的组分和性能,以及铁水成分的控制和变质处理过程。

分析原料条件对转炉煤气回收量的影响

分析了原料条件中铁水耗、铁水成分、铁水温度以及生铁配比对转炉煤气回收量的影响,通过理论计算得出各个原料条件变化对转炉煤气回收的具体影响量,并与生产数据作了对比,对原料条件改变下的煤气回收工作具有一定指导意义。

长钢“一罐到底”铁-钢界面工艺优化实践

阐述了实施"一罐到底"的工艺,优化铁钢界面工艺,实现铁钢界面无缝衔接,降低铁水温降,提升产量,降低成本。同时建立铁水罐信息管理系统(铁包跟踪系统优化工作),形成信息的及时传递,为高效生产提供前提条件。

影响H08A钢材判定率的因素分析及对策

文章分析了八钢公司第一炼钢厂H08A钢的冶炼工艺,对其存在的问题提出了改进措施。通过不断调整和优化H08A钢工艺路线,取得了较好的效果。

钢城劳模王治国

钢城劳模王治国中共首钢总公司党委组织部在五六十年代，王治国是石景山钢铁公司（现首钢总公司，以下简称石钢）尽人皆知的劳动模范。他身上展现的工人阶级当家作主，苦干实干，无私奉献的精神，仍是我们今天进行社会主义物质文明和精神文明建设的宝贵财富。尽主人之责１...

熔融还原工艺简介

目前,生产铁水可使用两种工艺,即传统的焦炉烧结高炉技术和 Corex 技术,两者均使用块状铁源。至今为止,Corex 法是唯一实现工业化生产的熔融还原技术,其它所有的铁矿粉熔融还原工艺仍处在开发阶段,或处在工业化应用开发阶段。