从含铁粉尘中湿法回收锌的研究现状

介绍了含铁粉尘的组成及从含铁粉尘中回收锌的湿法工艺,主要包括酸浸法、碱浸法、氨浸法和溶剂萃取法,评述了这些工艺的优缺点和研究进展。

钢铁厂含铁粉尘综合利用研究进展

分析了钢铁厂含铁粉尘的组成和特征,比较了国内外钢铁企业处理含铁粉尘的不同方法,对以含铁粉尘制备氧化铁红、磁性材料、聚合硫酸铁和氧化铁脱硫剂等多种高附加值铁系产品的原理及工艺进行了综述,并评述了含铁粉尘综合利用的前景。

含铁粉尘再资源化利用与碳酸化球团工艺

钢铁生产过程的各类含铁粉尘具有较高的再资源化利用价值,其回收利用工艺影响生产效率、资源消耗、产品质量等。综合比较认为,碳酸化球团-转炉工艺将含铁粉尘与CO2回收利用有机结合,有望成为钢铁工业含铁粉尘再资源化利用的"绿色"工艺。理论分析表明:含铁粉尘碳酸化球团工艺从热力学角度不仅是可行的,而且理论上可以通过工艺参数与装备设计优化,实现回收利用过程"零"能耗,甚至"负"能耗;从动力学角度,通过提高CO2分压、合理优化反应温度等措施,可加快碳酸化反应速率,提高CaO转化率和成品球团强度;碳酸化冷固结球团用作转炉造渣剂,可降低转炉炼钢消耗,提高钢质量,是其理想的利用途径。

含铁粉尘碳酸化球团孔的结构特性

通过压汞法测量研究了不同CaO含量、不同造球时间的生球以及不同反应温度、不同CO2分压条件下固结生成的碳酸化球团的孔隙结构特征.结果表明:随着CaO含量增加和造球时间延长,生球的平均孔径、显孔隙度、临界孔径和最可几孔径都相应有所降低,生球凝胶孔含量随CaO含量增加而升高,孔隙比表面积增大,利于反应进行的10～300 nm孔隙数量增多.优化反应温度、提高CO2分压,有利于促进球团CaCO3微晶大量生成,细化孔径,形成连接桥,冷固结强度显著提高.

烧结循环利用含铁粉尘过程炉箅条防板结防腐蚀技术

针对湘钢在高含铁粉尘循环使用条件下,炉箅条出现板结和腐蚀的机理进行分析,发现炉箅条板结和腐蚀的主要原因包括烧结料层底部凝结水的促进作用、高碱金属氯化物微细粉尘的黏附作用以及炉箅条本身耐腐蚀性较差等。通过开发低水制粒技术、耦合蒸汽预热技术,以及新型防板结炉箅条等措施,炉箅条腐蚀和板结状况得以解决,为厚料层条件烧结的稳定生产和工艺持续改进提供了技术支持,同时还直接消化了大量的含铁粉尘,降低了生产成本。

含铁粉尘造小球试验

研究了攀钢含铁粉尘的特性，并根据各种粉尘产生量的比例，进行了配料造球试验；探索了润磨、添加粘结剂等措施对小球性能的影响；同时，还进行了配加小球的烧结杯试验。

高碳高锌含铁粉尘脱锌动力学研究

利用高碳高锌含铁粉尘自身所含的碳 ,可以生产高炉预还原球团 ,同时可有效脱锌。通过脱锌还原动力学研究表明 :在给定工艺条件下 ,球团有较快的脱锌速度 ,脱锌率可达 90 %以上。

不同含铁粉尘的细胞毒性作用研究 Ⅱ.含铁粉尘对肺泡巨噬细胞的毒性实验

本文观察了三种含铁粉尘（纯氧化铁尘，电焊烟尘和铁锈尘）对体外加尘培养的肺泡巨噬细胞（AM）的毒性作用，以AM存活率及其光镜和扫描电镜的形态学变化作为观察指标，结果表明，三种含铁粉尘均能引起不同程度的AM毒性作用，其中铁锈尘和电焊烟尘引起AM存活率下降及形态改变较纯氧化铁尘明显，高浓度的纯氧化铁尘亦可引起轻度的AM损伤。

含铁粉尘所致肺部X线改变在脱离接触后的转归

为研究含铁粉尘所致的肺部X线改变在脱离接触后的转归,本文对14例因接触含铁粉尘而致肺部X线改变的患者进行了3～8年的动态观察。结果表明,含铁粉尘所致的肺部小阴影在脱离接触3～4年后逐渐减少。结合本次动态观察的结果,并参考有关文献,笔者认为含铁粉尘仅可致肺组织轻微的纤维化改变,绝大部分铁尘则在肺部沉着,脱离接尘后,通过人体的“自净作用”,肺部阴影可逐渐减少;含铁粉尘所致的肺部X线改变较准确的定义应为“肺铁尘沉着症”。

炼钢含铁粉尘磁选富集的试验研究

通过采取不同的磨选时间和磁场强度,对炼钢过程中产生的含铁粉尘进行磁选试验,根据试验结果,选取了一个最佳的磨矿时间和磁场强度来作为含铁粉尘的富集方案。

含铁粉尘碳酸化球团微孔隙分形特征研究

含铁粉尘碳酸化球团微观孔结构对其宏观特性具有显著影响。本文采用分形维数研究CaO含量、造球时间、反应温度和CO_2分压对孔结构特征的影响规律。结果表明:随着CaO含量升高,凝胶孔含量增多,孔结构复杂程度增加,分形维数升高;延长造球时间,分形维数增大;生球孔隙比表面积和转化率在一定范围内随着分形维数的变大而增大;提高反应温度或CO_2分压,分形维数随之降低。

南(昌)钢公司含铁粉尘综合利用的设想

介绍了钢铁厂含铁粉尘的处理技术开发利用情况及发展现状,总结了各种粉尘处理技术特点,根据南(昌)钢公司含铁粉尘现状,提出南(昌)钢公司含铁粉尘处理技术方案及利用设想。

日本钢铁厂利用含铁粉尘节能简介

1前言 日本钢铁工业十分重视节能、环保和废物利用,20世纪90年代中期的吨钢综合能耗已达国际领先水平,工业三废排放达标,固体废物的利用率达95％以上。1997年以后为完成“京都议定书”规定的2010年比1990年减排CO2 6％的目标,钢铁工业又制定了以减排CO2为中心的节能、环保2010年企业自主行动计划,主要内容为:(1)钢铁直接节能10％;(2)通过吃废塑料100万t。

含铁粉尘碳酸化反应随机孔隙模型构建与解析

碳酸化球团是含铁粉尘再资源化利用的绿色工艺,碳酸化反应过程中球团孔结构变化是影响反应速率和球团性能的重要因素。本文通过热重实验得到不同条件下,含铁粉尘碳酸化球团转化率与时间关系,并测定产物的平均孔径、比表面积等参数,由此构建随机孔隙模型,分析结构参数和无量纲模数对转化率和反应速率的影响。结果表明:结构参数ω增加,转化率提高;当ω=3.51时,反应速率为最大值;初始比表面积S0存在最佳值;齐勒模数φ、施密特数Sh增加,转化率提高;毕涡数β增加,转化率下降。

含铁粉尘在烧结矿生产中的回收利用

总厂内部在生产过程中产生约占钢产量5％～6％的含铁粉尘。本文阐述各种含铁粉尘在烧结中的回收利用情况,分析其产生的效益及存在问题,指出改善的必要性。

从含铁粉尘中回收铁、镍、铬、锌 日本钢铁厂回收金属的动态简介

一、从含铁粉尖中回收有用金属连上三个新台阶 日本钢铁厂产出的含铁粉尘、氧化铁鳞和酸洗沉渣等固体废物,每吨钢约合50-60千克,其中不仅含有铁、碳等有用成分,生产不锈钢的电炉粉尘中还含有镍、铬等高价金属成分.但由于近年来镀锌钢板的使用日益扩大,废钢中的含锌亦日益上升并在冶炼中进入含铁粉尘,以用废钢多的电炉粉尘为例,其含锌量竟高达12-22%,具体成分见表1.

攀钢含铁粉尘利用方法的探讨

在综合分析国内外钢铁厂回收利用含铁粉尘各种方法的基础上，提出了适合攀钢特殊条件下利用含铁粉尘的方案。