添加剂对转炉污泥铁粉末包覆铜的影响

用正交试验研究了添加剂对铜包铁复合粉末镀层性能的影响。结果表明:添加剂对镀层质量的影响由强到弱依次为:乙酸钠、十二烷基硫酸钠、丙烯基硫脲、聚乙二醇;添加剂的最佳加入量是:乙酸钠15 g/L,丙烯基硫脲0.5 g/L,十二烷基硫酸钠1 g/L,聚乙二醇5 g/L;在此条件下能得到与基体结合良好且包覆完整的连续镀层。用该工艺生产的Cu/Fe复合粉末基本能够满足用户的要求,用该复合粉末制造的含油轴承性能指标达到:密度5.9～6.6 g/cm3,含油率≥18%,压溃强度≥212 MPa,硬度Hv 60～100。

逆流式铁粉末磁选机及其在镀锌线循环水处理中的应用

钢铁厂在钢带表面镀锌之前需要对钢带进行清洗,在冷轧过程中需要对钢带表面进行冷却。循环使用的清洗液和冷却液中含有大量的铁粉末。循环液中的铁粉末会导致镀锌缺陷和轧制缺陷。介绍了一种逆流式铁粉末磁选机,并将其用于去除循环液中含有的铁粉末。该设备在马钢股份公司1#镀锌生产线3 a的实际使用中,单循环除铁率高达98.7%,其性能完全满足钢铁厂对于除铁的要求。

铁铜基粉末冶金材料制动工况下的摩擦磨损性能

采用MM3000型摩擦磨损试验机,在7种连续制动工况下分别测试铁铜基粉末冶金摩擦材料的摩擦性能和耐热性能,利用扫描电镜和能谱仪分析研究两种转速(等效半径线速度)下摩擦材料的磨损机理。结果表明:在线速度为19.40 m·s^(-1)时,随着面压增加,摩擦材料的动摩擦系数略有降低。在0.44 MPa面压下,动摩擦系数为0.267~0.312;在0.80 MPa面压下,动摩擦系数为0.258~0.308。在线速度19.40 m·s^(-1)、面压0.44 MPa、单位面积制动能量268 J·cm^(-2)的连续制动工况条件下,动摩擦系数波动较大,在其他工况条件下,动摩擦系数波动较小。随着制动能量的增加,7种连续制动工况下平均动摩擦系数在0.300~0.334之间,动摩擦系数均在0.250以上,无明显衰退现象,表明铁铜基粉末冶金摩擦材料具有较好的耐热性能。在线速度为19.40 m·s^(-1)工况下,铁铜基摩擦材料的摩擦磨损机理主要为磨料磨损及氧化磨损;在线速度为30.00 m·s^(-1)工况下,铁铜基摩擦材料的摩擦磨损机理主要为疲劳磨损及氧化磨损。

应用于一体成型电感的羰基铁粉-铁硅铬混合软磁金属粉末

将羰基铁粉末与铁硅铬合金粉末按照不同比例混合后钝化、包覆、压制成磁粉心,测试和分析了其磁环密度、磁导率、直流叠加特性及损耗性能。结果表明,相对于铁硅铬合金粉末,羰基铁粉具有密度高、叠加特性好、损耗低的优点;但是其缺点是磁导率低,仅为铁硅铬合金粉末的85%。两种粉末混合制备的磁环特性并非羰基铁粉与铁硅铬合金粉末的简单叠加,而是存在一定的偏差。随频率升高,铁硅铬合金粉末磁环损耗增幅低于羰基铁粉末磁环,100 kHz/50 mT条件下前者损耗为羰后者的1.22倍,低于50 kHz/50 mT时的1.35倍。

Cu-20%Fe粉末异步轧制有限元模拟及工艺参数影响规律

为研究高铁含量铜铁粉末异步轧制的成形规律及合理选取工艺参数,应用Shima-Oyane屈服准则,在MSC.Marc有限元软件中建立粉末轧制有限元模型,通过实验验证了该模型的有效性。利用仿真结合轧制实验方法分析了异速比、压下率、轧制速度、轧辊直径及辊面摩擦系数等工艺参数对生坯相对密度和轧制力的影响规律。结果表明:相较于粉末对称轧制,采用异步的方式能显著减小轧制力,提高生坯密度分布均匀性;过大的压下率和轧辊直径分别会对生坯造成边裂和缠辊等不良影响,过低的压下率和摩擦系数导致生坯不能顺利轧制成形。实验结果与有限元模拟结果相符,相对密度模拟结果最大误差为3.89%,轧制力模拟结果最大误差为9.49%,研究结果对铜铁粉末异步轧制成形工艺优化有较好的借鉴价值。

钝化剂加入量对铁硅粉末绝缘包覆形貌及磁芯损耗的影响

以气雾化铁硅粉末为原料,利用自制的复合钝化剂对粉末进行不同条件钝化,并压制成磁(芯)环。采用扫描电镜观察钝化粉末的表面形貌,并测试磁环性能。结果表明,粉末经过复合钝化后,可以形成絮状的绝缘包覆膜层。钝化粉末压制的磁环密度、磁导率随着钝化剂加入量的增加而降低,直流叠加随着钝化剂加入量的增加而增加。磁芯损耗随着钝化剂加入量的增加先降低后升高,低频损耗低至550 kW/m3,以磁滞损耗为主。铁硅材料损耗较高,因此采用损耗分离进行数据拟合误差较小。铁硅磁芯室温及高温条件下损耗接近,说明损耗的温度稳定性比较好。

添加微量纳米铁粉对铁基粉末烧结温度的影响

将添加0.5%纳米铁粉的铁基粗粉末通过强烈球磨混合压制成的样品,在600、650、700、750、800、850、920℃温度下进行烧结,保温20 min,通过TEM、SEM等手段观察样品的形貌变化。结果表明,添加纳米铁粉后试样烧结温度可降低260℃。其原因是高活性低熔点的纳米铁粉在粗铁粉末颗粒界面上的快速吸附、溶解和扩散造成的。

铁硅铝粉末制备及配比对磁粉芯性能的影响

采用真空熔炼、机械破碎的方法制备铁硅铝合金粉末,并使用机械振动筛得到不同粒度的粉末.利用振动样品磁强计（VSM）测试不同粒径铁硅铝粉末的静态磁性能,发现其比饱和磁化强度σs彼此相差不大,而粗颗粒的矫顽力Hcj与比剩余磁化强度σr均较细颗粒小.利用上述结果,经过合理配比后,试制有效磁导率分别为125,147,160的高磁导率铁硅铝磁粉芯,并对其有效磁导率的频率特性、直流叠加性能、功率损耗进行了测试.在频率为20～200kHz范围内各型磁粉芯均有良好的恒导磁性.在频率为100kHz、磁场为1.6kA/m时各型磁粉芯的叠加直流后的磁导率与未叠加直流的磁导率之比均不低于70％.各型磁粉芯在50kHz、50mT条件下的体积损耗均在80mW/cm3以下,而在100kHz、100mT条件下的体积损耗均在700mW/cm3以下.

铁钼粉末冶金抗磨材料次表面亚稳相的XRD分析

在一台普通的二圆X射线衍射仪上 ,利用不对称布拉格反射STD(试样相对于入射线倾斜在某一角度α0,进行2θ扫描 )技术与常规CBD(正常的θ/2θ偶合扫描 )模式相结合的方法 ,对铁钼粉末冶金抗磨材料的摩擦表层、次表面层及体相的物相纵向进行了较全面分析 ,特别揭示了摩擦次表面层Fe -C亚稳相的存在 。

高能球磨雾化铁基合金粉末的组织与性能

采用气雾化技术制备无氧铁基合金粉末,通过在500℃空气中氧化的方式给粉末加氧,然后进行高能球磨。通过氧含量测定、X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)分析及显微硬度测定,研究高能球磨后粉末组织与性能的变化。结果表明:球磨后粉末氧含量变化不明显,显微硬度大幅度提高;随球磨时间的延长,衍射峰逐渐宽化;通过球磨获得了晶粒细小、晶粒度分布较均匀的粉末颗粒,尤其是在球磨24 h、交替运行30 min条件下获得的粉末颗粒,不仅晶粒细小而且氧含量分布均匀。

H13钢表面激光熔覆铁基合金粉末的工艺研究

为探究H13钢表面激光熔覆铁基合金粉末试验中工艺参数对熔覆层表面硬度和几何尺寸的影响规律并得出最佳工艺参数,试验对不同数值的激光功率、扫描速度和送粉电压所得单道熔覆层进行了表面硬度测量、显微组织观察和显微硬度测量等分析。结果表明,当扫描速度和送粉电压一定时,激光功率增加会使得熔池深度和熔覆层厚度增加,表面硬度则会先增加后降低;当扫描速度和激光功率一定时,送粉电压增加会使得熔池深度和熔覆层高度变化,表面硬度则先增加后降低。通过对峰值对应的熔覆层进行金相组织观察发现,熔覆层晶粒细小且排列紧密,并与基体形成了良好的冶金结合。熔覆层截面显微硬度分布表明,其熔覆层的平均显微硬度明显高于基体。

粉末冶金铁基零件的烧结-硬化处理

粉末冶金铁基零件材料的力学性能都直接与其密度和显微组织相关。许多粉末冶金零件,为了在表面层或整个零件形成回火马氏体显微组织,都要进行热处理。可用"烧结-硬化"处理替代后续的淬火硬化作业。淬透性足够高的铁基粉末冶金材料,在烧结状态都可形成马氏体的百分含量相当高的显微组织。已开发出了烧结炉的加速冷却技术,其使用可对较大的零件进行"烧结-硬化"处理或用淬透性较低的材料生产横断面较小的"烧结-硬化"零件。将说明硬度与淬透性间的差异,阐述铁基粉末冶金材料的合金化方法是如何影响淬透性的。将介绍现有的"烧结-硬化"材料标准和讨论"烧结-硬化"工艺的优势与缺欠。

微波烧结对粉末冶金铁基材料性能的影响

采用微波烧结新技术研究了粉末冶金铁基材料的烧结工艺与性能,并同常规真空烧结工艺进行了比较。结果表明:微波烧结粉末冶金铁基材料在1280℃的烧结温度下保温10min时,可达到95.8%的相对密度;烧结温度降低,烧结时间大幅度缩短,且微波烧结制品的孔隙明显减小或消失,硬度、抗弯强度、抗拉强度均有较大幅度提高。

用稀土硅铁雾化粉末制作球墨铸铁的对比实验分析

稀土和镁同样是球墨铸铁的一种优良球化剂。但稀土元素的熔点高,比重大。当加入铁水之后,如果没有充分的搅拌,往往不能充分发挥其作用。目前传统采用的是以压入或冲入法向铁水中加入稀土,由于动力学条件差,稀土元素与铁水不能充分熔合,导致球化效果不佳,并使加入稀土量增加,

粉末冶金铁基件的电镀和发黑氧化(Ⅱ)

The pretreatment technologies such as degreasing at elevated temperature, sealing of micro-pores and plating of intermediate coating were highlighted with respect to the electroplating and oxidized blackening of powder metallurgical iron-based wares. The current status, characteristics, and operation flow of the technologies for the electroplating and oxidized blackening of the powder metallurgical iron-based wares were introduced as well from a viewpoint of industrial production. It was pointed out the pretreatment including degreasing at elevated temperature, sealing of micro-pores and plating of intermediate coating all had prominent effect on ensuring the quality of the electroplated and oxidized blackened modified layer on the powder metallurgical iron-based wares.

铁基合金粉末等离子喷涂成形件化学镀镍处理

针对铁基合金粉末等离子喷涂成形件表面耐腐蚀性能较差 ,结合其成分及微观结构特点 ,着重研究等离子喷涂成形件化学镀镍处理工艺 。

阀门密封面用等离子弧堆焊铁基合金粉末

简述了JB/T 7744 95标准中铁基合金粉末的研制过程 ,论述了粉末合金的分类及主要性能 。

含铜铁基粉末冶金零件烧结性能的研究进展

含铜铁基粉末冶金材料在烧结前后易发生尺寸变化,为此类零件的生产带来不便。本文介绍了有关含铜铁基粉末冶金材料的烧结过程、烧结过程中铁铜粉末颗粒尺寸变化和烧结尺寸变化的相关研究进展,主要包括以下内容:高于Cu熔点温度烧结时,Cu颗粒熔化扩散渗入Fe颗粒中,在Cu颗粒原本位置形成流出孔隙,从而造成烧结坯尺寸的膨胀;随着烧结温度或烧结时间的增加,烧结过程中铁铜粉末颗粒的尺寸呈增大趋势;影响含铜铁基粉末冶金材料烧结尺寸变化率的主要因素是粉末粒度及合金元素的成分和含量。

铁基自熔性合金粉末喷焊修复石油机械磨损件

根据石油机械易磨损件的工况及各类形式磨损约占故障和失效 65%的统计分析结论 ,提出对石油机械零部件进行喷焊修复的一般原则 ,并列举了可具体实施喷焊修复的典型零部件应用领域。介绍了比较适用于石油机械零部件修复的氧 -乙炔火焰喷焊和等离子弧喷焊工艺特点及工具设备。给出了喷焊修复用典型铁基自熔性合金粉末的成分和性能。最后简述喷焊层机械加工的原则和 ψ12

水热法制备稀土掺杂铁酸铋粉末及其性能研究

采用水热法制备了不同稀土元素（La、Ce、Nd）A位掺杂铁酸铋粉末。X射线衍射表明该方法制备的铁酸铋粉末为R3c三方晶相结构;扫描电子显微镜图像表明,稀土元素掺杂对铁酸铋粉末形貌影响较大,不同稀土元素掺杂的粉末呈现不同的颗粒形貌和尺寸;光电子能谱扫描分析证实了掺杂稀土的存在,得到了Fe2＋的含量;紫外-可见光吸收光谱显示,掺杂铁酸铋粉末在蓝绿光区（400～550nm）有着更强吸收,稀土掺杂使其吸收边蓝移;磁滞回线结果表明A位稀土元素（La、Ce、Nd）掺杂使得铁酸铋粉末铁磁性得到明显增强。