铁系磷化技术及应用

论述了铁系磷化的机理、特点及工艺。介绍了国外新开发的取代铁系磷化的锆盐处理工艺。讨论了促进剂及金属离子对铁系磷化膜耐蚀性的影响 ,同时还介绍了新开发的耐蚀铁系磷化工艺。

清洁型铁系磷化膜的常温制备与表征

Q235钢铁试片在以磷酸、钼酸铵等组成的铁系磷化液中常温快速磷化后,自然干燥8 h以上,生成了免水洗的彩色磷化膜。用SEM和EDS对磷化膜进行形貌和元素含量分析。结果表明:免水洗的磷化膜由Fe3+的氧化物、磷酸盐及少量的钼酸盐等组成,膜晶粒尺寸≤3μm,膜连续、致密,膜重约0.8 g/m2,耐3%的NaCl溶液腐蚀约2 h以上,喷涂铁红环氧底漆后附着力达1级。

常温清洁铁系磷化液研究

为使磷化实现一级清洁生产，开发了一种用于钢铁表面涂装前处理的常温清洁铁系磷化液。该磷化液组分所有的成分均参加成膜反应生成磷化膜、水、沉渣或在磷化膜干燥过程中挥发。此磷化液不含亚硝酸盐和重金属，在5～40℃下浸渍磷化5～10min，在每平方米即可生成质量约为0．7g的膜和耐CuSO4溶液点滴时间达90～140s的彩色磷化膜。且磷化后可免水洗。

清洁铁系磷化技术及应用

依据磷化温度、时间等工艺参数对磷化质量的影响,探讨了清洁铁系磷化过程的机理及应用技术。结果表明:清洁铁系磷化的过程包括置换、成膜、老化3个阶段。置换是均匀成膜的基础,成膜决定膜厚。

常温铁系磷化液的研究

为了进一步提高铁系磷化膜的耐蚀性,研究了复合成膜助剂ZY。通过正交实验确定了磷化液的组成,并讨论了磷化温度、溶液pH值以及磷化时间等参数对磷化膜耐蚀性和膜重的影响。结果表明,成膜助剂ZY明显地改善了磷化膜的表面质量,在20℃、磷化20 min时可以获得均匀致密的磷化膜,膜重为1.09 g/m2,耐CuSO4点滴时间超过200 s,质量分数为3%的NaCl溶液浸泡时间超过5 h。

CT-1复合促进剂对常温铁系磷化液性能的影响

以钛盐为主要原料,研制了CT-1复合促进剂,考察了游离酸度(FA)、总酸度(TA)以及CT-1复合促进剂对常温铁系磷化液性能的影响,用IR对磷化膜的主要成分进行了表征。结果表明:适量CT-1促进剂可以提高磷化膜的致密性和耐蚀性,膜的成分以缔和型磷酸盐为主。

一种铁系磷化液的研制

通过实验讨论了铁系磷化液的研制配方、磷化成膜的影响因素及磷化膜的性能。结果表明,铁系磷化液使用过程中无沉渣,铁系磷化膜的膜层重量为1.2g/m2,柔韧性为1mm,耐硫酸铜点滴实验3min以上。同时发现,试验配方在磷化成膜过程中能形成柔韧性好、耐蚀性强的铁系薄层磷化膜,该膜在阴极电泳过程中溶解性小。

常温铁系磷化工艺研究

对磷化液添加剂进行筛选，设计了一种常温铁系磷化工艺，并讨论了诸因素对磷化膜性能的影响。

含XT铁系磷化液成膜的影响因素

对含XT铁系磷化液成膜的影响因素的研究结果表明，铁系磷化液使用过程中无沉渣，以XT盐为主要成分的铁系磷化液可形成优异的薄层磷化胶体膜。在50～70℃，浸泡3～5min，pH值为2～3．5时磷化成膜均匀完整，为彩虹色。总酸度在61.0～180．0点时，磷化成膜均匀完整并逐渐增厚。

常温铁系磷化液的研制

研究了常温铁系磷化液配方以及添加剂最佳用量,得到了磷化膜薄、空隙率高、膜层不易起泡的性能优良磷化液;常温下使用周期长、所需槽数少、成本低.

常温可水洗铁系磷化液的研制

研究了一种可水洗的新型常温铁系涂装前磷化液的组成及其磷化工艺 ,探讨了其成膜原理。该磷化液无铬、无亚硝酸盐、无渣 ,膜层致密均匀 ,耐蚀性能优良 ,磷化后可水洗 ,适用于中、低碳钢及其合金制件的涂装前磷化。

常温铁系磷化液

通过正交试验优化后确定了一种常温铁系磷化液的最佳配方:11 ml/L磷酸(85%),15.5 g/L磷酸氢二铵,2.5 g/L硝酸镍,2 g/L柠檬酸,2.5 g/L钼酸铵,1 g/L氟化钠,1 ml/L OP乳化剂。试验结果表明,该磷化液具有组成简单,成本低,污染小,沉渣少,且膜致密均匀,耐腐蚀性强等特点。

恒温恒湿法检验常温铁系磷化膜的耐蚀性

介绍了恒温恒湿法检验常温铁系磷化膜耐蚀性的方法 ,解决了用硫酸铜点滴法不能检验次轻量级的常温铁系磷化膜的问题 。

常温铁系磷化液的研制

研究了常温铁系磷化液的配方，组份及最佳用量。对磷化机理和助剂 作用进行探讨，给出了磷化工艺流程条件和性能试验结果，磷化膜结晶致密，耐蚀性能优良。该磷化液适用于铁系工件涂装前磷化处理。

铁系磷化新工艺

通过正交试验优选出一种铁系磷化液的最佳组成 ,研究了温度、时间、总酸度及游离酸等对磷化的影响。该工艺具有成本低、成膜快、耐蚀性好、无沉渣、寿命长等优点。

铁系磷化膜的工艺

在金属涂装行业中，为了提高油漆和粉末涂层的防腐性能及附着力，一般都在金属表面与涂层之间附着一层中间转换层．常用的中间转换层有铁系磷化膜和锌系磷化膜等。

磷化温度对铁系磷化膜耐蚀性的影响

设定磷化温度为30~70℃,制备了五种铁系磷化膜。通过电化学腐蚀试验和盐雾试验研究了磷化温度对磷化膜耐蚀性和腐蚀形貌的影响。结果表明:不同磷化温度下制备的五种磷化膜在氯化钠溶液中的腐蚀机制基本相同。随着磷化温度从30℃升高到70℃,磷化膜的自腐蚀电位总体上呈正移的趋势,自腐蚀电流密度呈降低的趋势,极化电阻总体上呈增大的趋势。当磷化温度为70℃时,磷化膜的自腐蚀电位最正,自腐蚀电流密度最低,并且腐蚀前后的形貌差别不大,表现出优异的耐蚀性。

加速剂类型及金属离子对铁系磷化膜涂装性能的影响

铁系磷化膜的防护性是由膜中三价铁金属盐的含量决定的 ,加速剂的氧化 -还原电位决定了膜中三价铁盐的含量。

铁系磷化工艺

涂装是当今金属防腐蚀处理简单而实用的方法之一,磷化处理又是其前处理的关键工序。锌系磷化工艺由于存在着许多难以克服的弊端:磷化温度较高;时间长;溶液沉渣多;使用后期或酸比不当常会出现挂灰现象(有些甚至用人工也擦不净);磷化膜晶粒粗大,涂装后表面光洁度、装饰性差;化工材料较贵;表面粗糙、消耗涂料及沉渣多,综合成本很高,因而它不适应于自动化生产。 铁系磷化工艺弥补了锌系磷化工艺的缺点,但不足之处是抗蚀性差。涂装前打底的磷化膜,主要作用是增强涂层附着力,