铅试金加纯银富集-原子吸收光谱法测定铋渣中金含量

在铅试金方法中以加入适量纯银的方式富集金,从含有金的铋渣中提炼出金银合粒。合粒经稀硝酸溶解银后剩余金粒,分离后金粒经王水溶解定容,使用原子吸收光谱仪测定溶液中金量;同时用二次试金的结果进行补正,最终得到样品中金含量。讨论了样品中高含量铋对熔融、灰吹流程的影响,通过试验确定了试料的称样量及铅试金熔剂配料量;优化了二次试金的细节,提高了工作效率,并探讨了如何对一次试金的结果进行有效补正;通过加标回收的方式对分析方法的精密度和准确度进行了统计,该方法测定的金含量相对标准偏差为0.82%~1.69%;加标回收率为97.18%~102.84%。试验表明,本方法能快速准确地测定高铋物料中金的含量。

浓硫酸预氧化-浸出工艺处理铋渣

采用火法工艺处理铜、铅阳极泥时,在分银炉氧化精炼过程中会产生氧化渣,即铋渣,其中富含金、银、铜、铋。采用火法工艺处理铋渣,除铜工序采用硫化法或融析脱铜方法,存在生产成本高、能耗高问题,且铜渣会夹带金银,导致金银分散。现有采用湿法处理铋渣的工艺均存在含氯废水产生量大的问题,增加了废水处理成本。本文采用浓硫酸实现铋渣中氧化亚铜及单质铜的氧化,然后在稀硫酸的条件下分离铜、铋,浸出液经电积获得黑铜粉,浸出渣经转炉还原熔炼可获得粗铋。条件试验结果表明,在料酸比1:0.65、液固比5:1、反应温度75℃、反应时间1.5 h、搅拌速率250 r/min的条件下,铋渣浸出渣中铜的含量可降至0.1%以下,铋可以富集到46%以上。该方法在不产生含氯废水的条件下实现了铋渣中铜的开路,具有良好的经济与环保效益。

含砷铅铋渣综合回收铅铋的研究

试验对铅铋渣进行了较好的分离,确定了合理的工艺流程及最佳工艺条件,Pb、Bi 的回收率均大于90%,砷90%以上富集于钙砷渣中。该工艺不仅综合回收了 Pb、Bi 等有价金属,而且消除了砷污染,治理了环境。因此,该工艺对铜冶炼过程中产生硫酸铅或氧化铅为主的物料综合回收具有指导意义。

火试金法测定铋渣料中高品位金银含量

高铋渣是有色金属冶炼过程中的一种中间产物,其中含有大量的金银贵金属。准确测定其中金银含量有很重要的现实意义。采用火试金法能实现高铋渣中金、银连续测定,该方法准确度高,精密度好,金银回收率为97%～99%,能很好地满足铋渣中高品位金银的测定。

全湿法回收银铋渣中有价金属的试验研究

针对火法和氯化法处理银铋渣的弊端 ,提出了全湿法处理银铋渣的新工艺。按照试验所确定的最佳条件 ,用稀硫酸浸锌、用硝酸浸其它金属 ,结合食盐沉银、中和水解沉铋、含铜ZnSO4溶液的锌粉置换除杂和蒸发结晶等从浸出液中提取金属的手段 ,有效实现了Au、Ag、Bi、Zn、Cu等有价金属的分离回收 ,可获得金渣、银粉、次硝酸铋、工业硫酸锌和海绵铜产品 ,Au、Ag、Bi、Zn、Cu的直收率分别达到 99.6 4 %、98.2 3%、97.76 %、96 .37%和95 .83%。全湿法新工艺工艺简单 ,加工成本低廉 ,适于中小型工业化生产。

高硫含铋渣中铋的回收工艺优化

通过对高硫含铋渣中回收铋方法进行研究。试验表明,通过对高硫含铋渣中铜进行转型预处理,能使后续铜、铋有效分离,且工艺简单,生产成本低。转型预处理铋浸出率0.38%,铜转型率96.21%,铜基本残留在渣相中。盐酸浸铋工序脱硫率98.14%,铋浸出率95.47%,铜脱除率98.21%,实现了铋的较好回收。

加压浸出处理铜铋渣的污染源排放分析及控制

有色金属冶炼业伴生有大量固废渣,如果在厂内对固废进行合理处置,回收有价金属的同时实现固废的减量化和无害化,对于提高企业经济效益和环境效益具有明显的好处。以某铜冶炼企业处理铜铋渣为例,分析了污染物产生节点的分布及相应的污染排放特征,并对浆化过程、加压浸出过程、过滤中和过程等处理过程的污染控制进行了说明。

焊锡阳极泥浸铋渣处理新工艺的研究

进行了氯化还原焙烧法处理浸铋渣的实验，研究了过程的热力学、动力学性质，该法可使锡，锑得以很好地分离并回收．

高铜氧化铋渣火法炼铋的研究与实践

介绍了在火法炼铋工艺中，通过改进原有的配料方法处理高用氧化铋渣的生产实践。通过改进，降低了铋合金含铜，提高了合金质量。同时，有效地降低了铋渣含铋和铋冰铜含铋两项指标，综合回收了铜。

铋渣水淬浸出回收钼的工艺试验

进行了铋反射炉熔炼渣水淬浸出回收钼的工艺试验研究,并将试验工艺与现有的纯碱浸出提钼工艺做了对比分析。结果表明,采用铋渣直接水淬浸出可替代现有工艺中的纯碱浸出,且技术可靠,经济可行。

铋渣湿法处理工艺研究与应用

文章叙述了处理铅阳极泥时产出的铋渣(含Bi约20%)中有价金属锑、铋、银等的湿法分离和回收工艺探索及生产实践,为铅冶炼行业类似物料中有价金属的回收提供了新的途径。

从铋渣中回收铜铋实验研究

采用硫酸和盐酸两段浸出,使铋渣中的铜和铋与其他有价金属分离,再经旋流电解提取浸出液中的铜和铋,从而回收铋渣中的铜和铋。实验结果表明,硫酸浸出铜工序中,在硫酸用量为理论量的3倍、双氧水用量为原料的40%、液固比5∶1、浸出温度70~80℃、浸出时间2 h条件下,铜浸出率达91%;浸铜后的渣用盐酸浸出铋,在盐酸用量为理论量的2~3倍、液固比5∶1、浸出温度70~80℃、浸出时间2 h条件下,铋浸出率达98%。对含铜浸出液和含铋浸出液进行旋流电解,得到含铜99.95%的阴极铜及含铋96.78%的粗铋,且铜回收率达99.0%,铋回收率达98.0%。

从高铅铋渣中综合回收有价金属的试验研究

韶关冶炼厂铅电解分厂在处理铅阳极泥过程中产出高铅铋渣，回收渣中的铋、铜、铅、锑和银等有价金属，对提高资源综合利用水平、开发新产品具有一定的技术经济意义．本文介绍了小试、扩试和工业试验研究过程，通过浸出、水解、中和与熔炼得到粗铋、铜精矿、铅精矿和锑尘．

炼铜烟灰浸铋渣生产铅化工产品

采用碳酸盐转型—硝酸浸出—硫酸沉铅工艺处理炼铜烟灰浸铋渣。结果,铅浸出率97.39%;产出硫酸铅主品位>98%;三盐基硫酸铅含PbO>88%,SO_3>7.5%;渣率38.78%。

从铜冶炼系统砷铋渣中提取砷试验研究

铜冶炼污酸提取铼分步沉淀过程中产生大量砷铋渣。研究了采用氧压酸浸—浸出液还原—还原液蒸发浓缩—冷却结晶工艺从砷铋渣中回收砷。结果表明:在氧分压0.5 MPa、反应温度150℃、液固体积质量比4/1、硫酸质量浓度140 g/L、反应时间3 h、搅拌速度800 r/min条件下,砷、铜浸出率分别为99.3%和98.6%;氧压浸出液用砷铋渣还原,在还原温度80℃、反应时间60 min、液固体积质量比5/1、搅拌速度300 r/min条件下,HAsO_(2)还原产率达94.6%;溶液经蒸发浓缩至HAsO_(2)质量浓度65 g/L,然后在0~10℃条件下冷却结晶2 h,得到纯度99.3%的白砷产品。

高铋渣料直接法生产锑白的新工艺

阐述了铅阳极泥回收金银后的高铋渣料直接法生产锑白的新工艺。该工艺降低了锑白的生产成本,为高铋锑物料中锑的回收提供了新的途径。

氧化协同浸出复杂铜碲铋渣中的碲及有价金属

以铜、铅阳极泥火法处理产生的铜碲铋渣为原料,采用中性浸出-氧化协同浸出-草酸沉铜-水解沉铋-亚硫酸钠还原碲工艺分离回收铜碲铋渣中的碲及有价金属。研究了硫酸浓度、双氧水用量、NaCl浓度、浸出时间、浸出温度、液固比对协同浸出铜、碲、铋浸出率的影响,草酸过量系数对沉铜效果的影响,终点pH值对铋沉淀率的影响以及Cl^(-)浓度对碲还原率的影响。结果表明:在硫酸浓度4 mol/L、双氧水用量0.6 mL/g、NaCl浓度2.5 mol/L、浸出时间1 h、浸出温度80℃、液固比3 mL/g时,铜、碲、铋浸出率分别达到98.2%、90.1%和99.3%;草酸用量为理论量的1倍时,沉铜率达99.2%;在终点pH=2时,铋沉淀率达97.72%;Cl^(-)浓度0.8 mol/L,碲还原率达95.6%。铜以草酸铜形式回收,铋以氯氧铋形式回收,碲以碲粉形式回收。

从铋渣中回收铋的生产实践

阐述了从处理铅阳极泥时产生的铋渣中回收铋的生产实践,采用湿法浸出→氯氧铋→热浓碱转型→氧化铋→还原熔炼→火法精炼的生产工艺,为铋渣的处理提供了新的途径。

铋渣冶炼回收铋的新工艺研究

铋渣湿法工艺回收铋进程繁琐、占地面大,产出的废水难处理。文章研究开发了全火法铋渣冶炼回收铋新工艺:"铋渣还原造硫熔炼—真空蒸馏铋银分离—火法精炼",引入真空蒸馏分离铋银,各有价金属回收率高、生产成本低、进程自动化、生产环境友好、蒸馏后的粗铋含银低,缩短了粗铋精炼工时,提升了生产效率,节省了氯气、锌锭耗用成本。

铋渣湿法处理-转炉熔炼生产粗铋的生产实践

铅阳极泥是生产精铋的主要原料,针对某公司采用反射炉与转炉熔炼氧化铋的效果进行了分析比较,最后得出铋渣湿法处理-转炉熔炼联合冶炼工艺回收铋效果较好。