钨钽铌粗精矿碱分解试验研究

针对难分解钨钽铌粗精矿的冶炼问题,采用了高压碱分解工艺,成功地实现了钨钽铌精矿中钨难分解的问题。研究针对江西某大型钨、钽铌矿床矿石重选矿泥,经选矿试验获得的钨钽铌粗精矿,探讨了NaOH加入量、Na3PO4·12H2O加入量、液固比、分解温度、分解压力、分解时间对钨分解率的影响。结果表明,NaOH加入量为理论量的1.70倍,Na3PO4·12H2O加入量为理论量的1.26倍,液固比为3,分解温度200℃,分解压力1.5 MPa,分解时间5 h,钨的分解率能达到99.84%,分解渣中WO3含量为0.16%。

含铌粗精矿中铌的浸出试验

以H_(2)SO_(4)替代HF为浸出剂,提出了硫酸焙烧—硫酸浸出,从钽铌粗精矿中提取铌的湿法处理新工艺,解决了传统湿法浸出铌精矿中使用HF造成的高成本和污染等问题。结果表明,硫酸焙烧阶段,在粗精矿-74μm占比90%、浓硫酸与矿样质量比80%、焙烧温度300℃、焙烧时间1.5h的条件下,矿样中的铌反应彻底且留在渣相中。浸出阶段采用30%质量比的H_(2)SO_(4),在液固比3∶1、温度90℃的条件下浸出3h,铌的浸出率达到93.4%。

钨钽铌粗精矿碱分解液萃取试验研究

低品位钨钽铌粗精矿碱分解液的碱性萃取清洁生产工艺有着较好的产业前景。研究了影响钨萃取效果的萃取剂浓度、极性改质剂浓度、振荡时间、振荡温度等因素。试验采用N263萃取方法分离富集钨,在料液[OH-]浓度为44.1 g·L-1,WO3浓度为132.43 g·L-1,温度为25℃,振荡时间8 min,萃取有机相组成为62%N263(500 g·L-1)+15%仲辛醇+23%磺化煤油,相比O/A=2/1的条件下,测得有机相中WO3饱和容量为122.63 g·L-1。在此条件下,经过4级逆流萃取后,萃余液中WO3浓度可降至0.35 g·L-1以下,钨萃取率达到99.7%以上。

粗铌精矿氢氧化钾介质水热溶出试验研究

本文针对粗铌精矿难以利用的难题,通过对粗铌精矿成分及物相的分析,采用氢氧化钾(KOH)介质水热法进行粗铌精矿溶出试验研究,探索了KOH浓度和温度对粗铌精矿溶出的影响。结果表明:在KOH浓度为30%、温度为200℃时,铌的溶出率达到90%;随着KOH浓度和温度的升高,铌的溶出率呈现先增加后降低的趋势;在整个溶出过程中,碱性组分铁(Fe)、锰(Mg)、镁(Mn)的溶出率较低。XRD和SEM等检测结果表明:KOH浓度和温度的增加促进(Fe,Mn)(Nb,Ta)_2O_6的分解,当KOH浓度超过30%、温度超过200℃时,进一步增加温度或碱浓度,(Fe,Mn)(Nb,Ta)_2O_6分解生成的可溶性六铌酸钾(K_8Nb_6O_(19))发生向不溶性偏铌酸钾(KNb O_3)的转化,铌的溶出率显著降低。

微波碳热还原-磁选工艺自粗铌精矿中回收铁并富集铌

以粗铌精矿为研究对象进行了微波还原-弱磁选回收铁的试验研究。在700、750、800、850℃4种温度下进行还原,还原矿分别在0.6、0.8、1.0、1.2 A 4种电流下进行弱磁选试验,以考察磁选电流对选矿指标的影响。结果表明,在4种温度下,原矿中的赤铁矿均较好地被还原为磁铁矿。850℃时,部分磁铁矿进一步被还原成FeO。磁选电流增大,精矿产率和铁回收率随之升高,但品位有所下降。还原温度越高,品位下降越显著;尾矿Nb2O5回收率随磁选电流的增大而下降,而品位有所升高。还原温度越高,回收率下降越显著。综合考虑精矿和尾矿的选矿指标,750℃还原,1.2 A电流下进行磁选获得的指标为最佳,精矿铁回收率和品位分别为91.34%和54.66%;尾矿Nb2O5回收率和品位分别为70.63%和7.12%。

用磁化焙烧-磁选工艺从粗铌精矿中回收铁富集铌的试验研究

针对粗铌精矿铁含量较高的特点,提出了采用还原磁化焙烧-酸浸工艺从粗铌精矿中回收铁、富集铌。以活性炭为还原剂进行磁化焙烧,用XCGS磁选管进行磁选,考察了还原温度、还原时间和激磁电流对磁选铁精矿指标的影响。结果表明,在750℃下还原45min,粗铌精矿中的绝大部分赤铁矿被还原成磁铁矿,还原度接近理论值;还原矿在1.2A激磁电流下磁选得到铁精矿,铁品位为60.80%,收率为98.81%;磁选尾矿酸洗后,79.36%的铌留在尾矿中,Nb2O5品位达到12.46%。

从低品位稀土铌铁粗精矿中分离回收铁和稀有金属的新工艺

采用还原焙烧-磁选工艺,对铁品位31.9%,REO品位3.16%,Nb2O5品位2.91%的稀土铌铁粗精矿进行分离回收铁和稀土、铌的研究.结果表明:在硫酸钠活性炭粉添加质量分数分别为15%和5%、还原焙烧温度为1100℃、还原焙烧时间为120min的条件下,对稀土铌铁预富集粗精矿进行还原焙烧.然后在还原焙烧产物磨矿细度为-0.074mm占85.4%,磁选强度为80mT的条件下进行磁选,最终可获得铁品位89.32%、回收率91.47%的金属铁粉,稀土、铌富集物的REO,Nb2O5品位分别为5.36%和4.62%,回收率分别为96.09%和95.83%的指标.实现了稀土铌铁粗精矿中铁和稀土、铌的有效分离和回收.

白云鄂博矿稀土浮选尾矿回收铌试验

为了提高白云鄂博主东矿资源的综合利用率,针对原设计工艺稀土浮选尾矿回收流程长、药剂种类多、药剂制度复杂、选铁工序稳定性差的问题,对氧化矿资源综合利用生产线稀土浮选尾矿进行了回收铌试验。根据不同矿物比磁化系数的差异,采用多段磁选作业,浮磁联合选别,逐段实现除杂、抛尾,剔除影响铌矿物选别的杂质矿物,达到有效富集铌矿物的目的;通过将稀土浮选尾矿磨至-0.045 mm90%,采用混合浮选—混合尾矿预选—高梯度磁选—强磁精选工艺流程,可获得铌品位1.69%、铌回收率28.57%的铌粗精矿,为选别高品位铌精矿奠定了良好的基础。