As和MgO的加入对铜冶炼渣中砷玻璃化的影响

研究FeO−SiO_(2)−Fe_(2)O_(3)−B_(2)O_(3)−CaO−Al_(2)O_(3)−(MgO)体系铜冶炼渣中砷(As)的玻璃化。通过XRD、SEM、FTIR和XPS分析手段系统地研究As玻璃化机制。结果表明,As与铁硅酸盐炉渣表现出良好的相容性。FTIR和XPS分析结果表明,As可以部分替代硅形成Si—O—As结构,从而提高熔体的聚合度。[BO_(3)]^(3−)结构单元随着As含量的增加而趋于减少,而加入MgO后则观察到相反的行为。此外,MgO增加了熔体的非桥氧数量(NBO)。TCLP、SPLP和pH依赖性测试结果表明,As的浸出毒性随着As含量的增加而增加,但随着MgO的加入而降低。DSC分析结果表明,As和MgO的加入均可以改善含As玻璃的热稳定性。

富钴铜冶炼渣预浸—氧压浸出工艺研究

铜冶炼过程中产生的冶炼渣含有较多的铜、钴等有价金属,从冶炼渣中回收这些有价金属具有重要经济价值和环保意义。以Cu含量8.26%、Co含量1.52%的富钴铜冶炼渣为原料,采用预浸——氧压浸出工艺对其进行处理。系统考察了酸矿比、反应温度、反应时间、氧分压、液固比对Co、Cu、Fe浸出率浸出效果的影响,得出最佳工艺条件为:液固比3、反应温度230℃、反应时间1.5 h、酸矿比350 kg t、磨矿细度—0.074 mm占75%、氧分压0.2 MPa,在该条件下,Co、Cu、Fe浸出率分别达到98.38%、95.34%和2.07%。相较于常压浸出,该工艺能有效降低酸耗和浸液中铁离子浓度。

高压辊磨技术在铜冶炼渣选矿中的应用研究与探索

采用磨矿浮选工艺回收铜冶炼渣中有价金属元素时普遍存在磨矿能耗偏高、磨矿细度偏低、浮选尾矿有价金属含量偏高的问题。高压辊磨技术利用层压理论,物料在辊压时使矿物沿解离面产生裂纹,能够降低磨矿功指数,提高矿石的可磨性。国内外关于高压辊磨技术在铜冶炼渣选矿中的应用开展具体试验研究的较少。通过对某铜冶炼企业的冶炼熔炼渣开展高压辊磨试验,结果表明,高压辊磨设备能明显降低碎磨物料的粒度、增加入磨物料细粒级含量,物料邦德功指数下降幅度达到20.26%,物料可磨性得到较大改善。在此基础上又进行了磨矿、浮选试验,对试验进行对比,高压辊磨后的物料较常规破碎物料在相同磨矿条件下磨矿细度提高8.68个百分点,有价元素金、铜浮选回收率比常规破碎磨矿浮选分别提高了1.80、1.23个百分点,回收率提高显著。研究表明,高压辊磨技术在铜冶炼渣选矿中具有较好的应用价值。

高压辊磨技术在铜冶炼渣粉磨工艺中的应用研究

对铜冶炼渣进行了高压辊磨开路试验、边料循环试验、闭路粉磨试验以及与颚式破碎机产品的磨矿对比实验,并对各产品进行了粒度分析。结果表明,铜冶炼渣经高压辊磨处理后,产品中细粒级含量明显增加,可磨度提高约36个百分点,高压辊磨有利于提高铜冶炼渣的磨矿效率和选矿技术指标。

铜冶炼渣综合利用技术发展现状及展望

铜冶炼渣的产生和堆存具有严重的生态环境安全隐患,如何充分利用铜冶炼渣,实现二次资源的综合利用,降低环境安全风险,已成为目前的研究热点。目的:通过整合和总结铜冶炼渣综合利用领域内已有的研究成果和知识,探讨铜冶炼渣在道路基层材料中的应用前景并提出相关建议。方法:对相关文献进行系统性的回顾和分析。结论:利用铜冶炼渣制备道路基层材料不仅可以规模化消纳铜冶炼渣,降低铜冶炼渣排放、堆存带来的潜在环境污染问题,还可以有效解决传统道路基层材料原材料来源受限的问题,对地区基础设施建设和生态环境可持续发展具有重要意义。

铜冶炼渣浮选试验研究

某公司选矿厂主要以选上游铜冶炼厂的铜冶炼渣为主,主要回收铜渣中的铜。通过分析,该铜渣中主要有用金属元素是Cu,含少量的Au、Ag,其含量分别为2.03%、0.39 g/t和25.39 g/t,脉石中主要含有Fe_(2)O_(3)和SiO_(2)。经试验,确定最佳的磨矿细度、浮选浓度、捕收剂种类及用量等,以保证最佳的浮选条件。捕收剂采用T-338和黄药,起泡剂为2#油。在最终的闭路试验中,铜精矿品位为25.32%,尾矿品位降至0.27%,铜回收率为87.56%。

铜冶炼渣中主要组分的力学性能对磨矿效果的影响

这是一篇矿物加工工程领域的论文。铜冶炼渣是重要的含铜二次资源,粉碎是实现铜渣中含铜矿物分离富集的基础和前提。在工艺矿物学分析的基础上,测定了铜渣中主要含铜矿物自然铜和辉铜矿,及主要杂质矿物玻璃质的单轴抗压强度、抗弯强度、抗冲击强度、延展性等力学性能;研究了矿物力学性能与磨矿结果的关系。结果表明:铜渣中主要含铜矿物自然铜和辉铜矿单轴抗压强度、抗弯强度和抗冲击强度均低于玻璃质,因此比玻璃质更易发生粉碎。自然铜具有较好的延展性,能够以粗粒级薄片状的形式与其他矿物分离。而辉铜矿延展性较差,则更易进入细粒级物料。铜渣的磨矿实验结果与矿物力学性能分析结果一致,表明通过矿物材料力学研究矿物粉碎是有效和可行的。

云南某铜冶炼渣的综合回收应用实践

针对云南某铜冶炼渣,根据选矿试验、流程考查等数据,结合现场工艺流程与设备配置,开展了稳定渣料性质、降低入磨粒度、提升磨矿产能和入选细度、提高浮选技术指标的优化措施和现场改造应用,生产中稳定铜冶炼炉渣入选品位在2.55%±0.1%,渣料中原生铜与次生铜含量提高了4.46个百分点,碎矿与磨矿产能分别提高了6 t/h和4 t/h,入选细度从-0.048 mm粒级含量占82%提升至85%,精矿品位从20.75%提升至21.46%,提高了0.71个百分点,尾矿品位从0.246%降至0.211%,降低了0.035个百分点,回收率从91.44%提升至92.46%,提高了1.02个百分点。

表面粉碎模型在提高铜冶炼渣碎磨效能的工业实践

铜冶炼渣既是固废,亦是宝贵的二次资源,其含有Cu及伴生Au、Ag等贵金属,具有较高的回收价值。受冶炼工艺影响,与原生矿相比铜冶炼渣具有嵌布粒度微细、硬度高、难磨等特性。通过采用不同性质的铜冶炼渣配比生产,在半自磨中以老渣充当磨矿介质,形成老渣表面粉碎模型,实现均匀细化粉碎,增加目的矿物的单体解离度,在提高有价值金属回收率的同时有效降低钢球消耗。

硫化还原法协同回收铜冶炼渣中的铜、铅和锌

采用硫化还原法从铜冶炼渣中协同回收铜、铅和锌。以黄铁矿为硫化剂,在还原气氛下选择性硫化回收渣中有价金属。通过热力学分析和实验,确定该工艺的可行性和可靠性。确定了最佳的实验条件:硫化剂黄铁矿添加量为铜冶炼渣质量的26%,焦炭添加量为铜冶炼渣总质量的6%,温度1350℃,熔炼时间3h。在优化条件下,铜、铅和锌回收率分别为97.58%、89.91%和98.20%。清洁渣中铜、铅和锌含量分别为0.10%、0.01%和0.38%。铜锍相含铜7.28%,锌在气相、渣相和铜锍相中的分布比例分别为80.93%、10.09%和8.98%,铅在气相、渣相和铜锍相的分布比例分别为40.12%、1.79%和58.09%。铜锍相主要由Cu_(8)S_(5)、FeS和Cu、Pb、Fe等金属组成,渣中Fe_(3)O_(4)含量由19.50%降至2.97%。

铜精矿与铜冶炼渣的物相鉴别

按国别收集我国主要进口铜精矿及铜冶炼渣样品,采用X射线荧光光谱仪(XRF)、X射线衍射仪(XRD)、矿相显微镜、扫描电子显微镜(SEM)等多仪器联用的方法检测铜精矿、铜冶炼渣物相特点,判断两者是否存在显著的差异。结果表明,铜冶炼渣主要物相是硅酸铁,其颗粒表面有分布均匀、大小一致的气孔等外观特征。进口铜精矿的主要物相为硫化铁铜或氧化铜,颗粒表面平滑、不规则的分布一些形态各异的气孔。铜冶炼渣与铜精矿相比在物相及颗粒特征方面有明显的差异,可以作为鉴别依据。按比例在铜精矿中混入铜冶炼渣,制备含有不同含量梯度铜冶炼渣的混合样品11个,用上述4种检测手段进行鉴别,发现X射线荧光光谱仪无法确定样品中是否掺杂铜冶炼渣;电子显微镜、矿相显微镜、X射线衍射光谱仪可鉴别出铜精矿掺杂铜冶炼渣,检出限分别为1%、5%、10%。最终确定铜精矿与铜冶炼渣的物相鉴定方法为应用X射线荧光光谱仪初查,辅以X射线衍射仪、矿相显微镜及扫描电子显微镜找到铜冶炼渣的特征物相和颗粒。鉴别方法的确立达到了从源头堵住入境铜冶炼渣易名铜精矿和铜精矿掺杂铜冶炼渣闯关的目的,为海关监管和资源利用提供了技术支持。

铜冶炼渣选铜尾矿还原焙烧—磁选回收铁工艺研究

以炭粉为还原剂,通过还原焙烧—磁选工艺从铜冶炼渣选铜尾矿中回收铁,考察了影响铁回收效果的主要工艺参数,并通过试验验证。结果表明,在炭粉用量为铜渣量的25%、氧化钙用量为铜渣量的10%、焙烧温度1 300℃、焙烧时间1.5h、焙烧产物磨细度为-0.074mm占55%的条件下,磁选精矿(即还原铁粉)铁含量可达92.16%,尾矿铁含量可降低至3.91%,铁回收率87.65%。

混合铜冶炼渣浮选回收铜试验研究

粗选Ⅰ采用选择性强的捕收剂进行快速浮选,粗选Ⅱ采用捕收能力强的捕收剂进行分步浮选的工艺流程,对某冶炼混合炉渣进行了铜回收试验。结果表明,在磨矿细度为-45μm占85%给料下,以Z-200为粗选Ⅰ作业的捕收剂,快速浮选能直接获得含铜为27.57%、回收率为56.97%的铜精矿;以WP为粗选Ⅱ和扫选作业的捕收剂,并采用Na2S对矿浆进行硫化,调节p H为9.4,能获得含铜为17.32%、回收率为30.05%的铜精矿。混合后能获得含铜为22.89%,回收率为87.02%的最终铜精矿,同时渣选尾矿含铜降至0.23%。

某铜冶炼渣选矿工艺优化试验研究

在现场工艺流程试验的基础上,对某铜冶炼渣选矿工艺流程和条件进行了优化试验。在粗磨细度-0.045 mm粒级占75%、丁基黄药为捕收剂、Na2S为活化剂、中矿不再磨条件下,闭路流程试验获得的铜精矿品位为34.47%,回收率为92.61%。相比于现场工艺流程,可简化工艺流程,降低生产成本,提高浮选指标,增加总效益。

复杂铜冶炼渣浮选试验研究

针对云南耿马铜冶炼渣进行了浮选试验研究,在磨矿细度-0.074 mm为90.6%的条件下,KM-109对铜有较好的捕收效果,硫化钠具有活化原矿中的铜的作用,最终得到了铜精矿品位20.08%、铜精矿回收率86%的较好试验结果。

铜冶炼渣直接还原焙烧——磁选回收铜、铁试验研究

铜冶炼渣中含有铜、铁等有价金属,其中铜金属可通过直接浮选回收,但铁的矿物组成复杂,很难直接通过磁选回收。以含铁38.76%、含铜2.26%的铜冶炼渣为研究对象,在矿石性质研究基础上,以烟煤为还原剂,通过直接还原焙烧—磁选工艺回收铜渣中的铜、铁。结果表明,铜冶炼渣、烟煤和还原助剂氧化钙以100∶25∶20的质量比混合,在焙烧温度1 200℃,焙烧时间80 min的条件下直接还原焙烧铜渣;焙砂在磨矿细度为-0.045 mm含量占80%,磁场强度为111 kA/m的条件下进行磁选试验,最终可获得铁品位为91.54%,铁回收率为90.54%,铜品位为6.06%、铜回收率为89.04%的含铜铁精矿,研究结果可为铜冶炼渣的回收利用提供依据。

易门铜冶炼渣选铜试验

易门铜冶炼渣成分复杂,铜品位为1.83%,主要铜矿物为硫化铜,占总铜的94.54%。为高效回收其中的铜,进行了选矿试验研究。结果表明,在磨矿细度为-0.045 mm占90%的情况下,采用1粗3精2扫、中矿顺序返回浮选流程处理该试样,可获得铜品位为18.27%、含银76.20g/t、铜回收率为84.86%、银回收率为44.06%的铜精矿。试验确定的选矿工艺流程较简单,不仅对铜有较好的回收效果,而且综合回收了其中的银,是该试样中铜的理想回收工艺。

进口铜冶炼渣的取样及其分析试样的制备

针对大吨位量进口铜冶炼渣的不均匀性且有不能破碎的金属颗粒的存在,根据统计学及概率论的基础原理和实际经验提出了新的取样及制样方法,对整批铜冶炼渣渣料,以500 t为一个取样单元,每个单元中取份样50～60个。根据渣料的粒径大小,决定每一份样的质量,粒径在20～50 mm之间者,取份样量为4 kg,粒径在10～20 mm之间者,取份样量为2 kg。将每一个取样单元所取的份样充分混合均匀作为副样,将每一副样进行粉碎,研磨并按需要多次缩分。收集在规定粒径条件下不能破碎的金属颗粒,并分别装在样袋中,另将通过100μm粒径的渣样收集于另一样袋,分别对不同样袋中铜,银,金的含量进行测定。按统计方法计算3元素的加权平均值,并最终得到整批渣料中上述3元素的含量。按所提出的方法,对两船进口的两批铜冶炼渣进行取样、制样并分析了其中铜、银及金的含量,所得结果与国外实验室的结果相吻合。

铜冶炼渣硫酸浸出回收铜试验研究

以硫酸溶液为浸出剂,采用常压氧化浸出法处理铜冶炼渣以回收渣中有价金属铜。考察了浸出温度,浸出时间,硫酸浓度,浸出液固比,氧化剂(双氧水)添加量对铜浸出率的影响。试验结果表明:在未加入氧化剂时,主要发生的是铜氧化物的简单酸溶反应,硫化铜几乎不溶于浸出液,因此铜浸出率很低;而随着氧化剂添加量的增加硫化铜被氧化浸出,因此铜浸出率增加很明显。此外,铜浸出率随着浸出温度,浸出时间和浸出液固比的增大而增大。浸出过程最佳的条件为:浸出温度70℃,时间180 min,硫酸浓度2 mol/L,液固比8∶1,氧化剂(双氧水)添加量400 m L/kg。铜浸出率可达到91.2%。通过对浸出渣XRD和SEM-EDS分析可得浸出渣中主要的矿物为磁铁矿。在磁场为2T的条件下,浸出渣磁选可以得到品位53.15%的铁精矿。

废杂铜冶炼渣两段浸出铜锌试验研究

废杂铜冶炼渣经过物理分选出其中部分金属态铜、锌和铁后,依然含有一定量铜、锌、铁和硅的化合物,采用两段湿法浸出处理物理分选后的废杂铜冶炼渣,通过控制浸出初始酸度、浸出时间等措施,Cu、Zn综合浸出率分别达到92.26%和94.83%,第一段浸出液中Fe浓度仅为2.28 mg/L。Cu、Zn与Fe的分离效果好,为后续铜、锌的进一步回收奠定了良好的基础。