新标准JB/T 10767—2022《装载机铜基湿式粉末冶金摩擦片 技术规范》解读

JB/T 10767—2022《装载机铜基湿式粉末冶金摩擦片技术规范》相对2007版做了重大修改,完善了标准技术内容,规范了装载机铜基湿式粉末冶金摩擦片相关技术条件。文章以新旧对照的形式介绍新版标准,以便对新版标准要求的理解达成一致。

铜基粉末冶金摩擦材料的湿式摩擦性能

采用粉末冶金方法制备铜基湿式摩擦材料,利用金相技术分析材料表面的微观结构,并用MM-1000摩擦试验机研究制动条件对动摩擦因数影响的变化规律。研究结果表明:添加短切炭纤维增强的材料能有效提高材料的能量许用负荷和摩擦因数;摩擦副的制动速度为1 500 r/min和2 500 r/min时,摩擦因数随制动压力的增加而减小;摩擦副的制动速度为3 500 r/min时,摩擦因数随制动压力的增大呈现先降低而后增大的趋势;当制动压力为1.0 MPa和1.5 MPa时,摩擦因数随制动速度的提高而缓慢减小;当制动压力为2.0 MPa和2.5 MPa时,摩擦因数随制动速度的增加呈现先减小而后急剧增大的趋势。

CO_2激光表面改性处理对重载荷铜基粉末冶金摩擦片组织及性能的影响

针对重载荷铜基粉末冶金摩擦片对动态性能的更高要求,采用宽带激光束对摩擦片铜基粉末冶金摩擦材料层进行激光表面改性处理研究。采用扫描电镜、透射电镜、X射线衍射仪及硬度计等分析、测试仪器对粉末冶金摩擦材料层微观组织及性能进行表征,采用离合器摩擦元件动态性能试验台对摩擦片动态性能进行测试。结果表明,宽带激光表面改性处理后,铜基粉末冶金摩擦材料层的微观结构发生明显的变化,摩擦片的动态性能得到显著改善。聚合生长状态的α-Cu产生边缘溶解,大体积聚合态α-Cu细小化;在α-Cu相内部生成了大量的纳米晶体;铜基粉末冶金摩擦材料层密度提高了6%,表观硬度提高了12.7%,α-Cu相显微硬度提高了14%;摩擦片静摩擦因数提高了7.4%,动摩擦因数提高了9.2%,磨损量降低了33%,磨损率降低了49.6%,许用热负荷值提高了40%。

烧结温度对湿式铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

利用粉末冶金技术制备了湿式铜基摩擦材料,研究了烧结温度对摩擦材料性能的影响,得出最佳烧结温度。研究表明,在选用的烧结温度下,摩擦材料的各组元分布较均匀,致密化程度逐渐提高;随着烧结温度的升高,摩擦材料的抗压强度和密度均呈现先增大后降低的趋势,硬度逐渐增大;同时,摩擦系数逐渐降低,材料的稳定性提高,磨损量总体呈降低趋势。本试验中最佳烧结温度为840℃,此时摩擦材料的抗弯强度为210.7 MPa,密度为5.88 g/cm3,硬度为1.4 HRF,摩擦系数为0.176,稳定系数为6.4%,磨损厚度为0.0005 mm/(面·次)。

湿式铜基烧结金属摩擦片胶粘工艺研究

烧结金属摩擦片摩擦层与芯板的联接通常是通过加压烧结来实现,该工艺虽然结合强度较高,但存在若干缺点,如:钢芯板经烧结后发生退火,硬度和强度显著降低;另一方面,加压烧结时必须用传压垫板,增加了能耗,同时产品易出现压偏的情况,摩擦层内的低融点成分易被挤压而流出,从而降低摩擦性能,产品的外观质量也受到影响。本文研究了一种湿式铜基烧结金属摩擦片摩擦层与芯板连接的新工艺-胶粘工艺,旨在克服压烧工艺的上述缺点,以提高生产效率,降低生产成本。

铜基粉末冶金摩擦片的研究现状与展望

重载及特种车辆传动装置一般采用基于铜基粉末冶金材料的换挡摩擦片,随着传动装置向高转速、大扭矩、重载等方向发展,传统摩擦片性能不足的问题逐渐暴漏出来,如摩擦层脱落、芯板断裂等重大问题。针对铜基摩擦片日益凸显的重大问题,分析了摩擦片的发展过程及铜基摩擦片的应用现状,介绍了铜基摩擦片的构成形式与材料成分,阐述了摩擦片常见的失效形式与使用要求。进一步,从成分设计、制造过程、结构设计及后处理强化等方面提出针对性策略,指出铜基摩擦片多工艺耦合优化及开发新型环保复合材料摩擦片将会是摩擦片发展的重要方向。

离合器用30CrMnSiA钢制动片和铜基粉末冶金摩擦片的温摩擦磨损性能分析

采用MMU-10G摩擦磨损试验机测试室温至600℃温度范围内的30CrMnSiA钢制动片和铜基摩擦片的端面摩擦磨损性能,分析其摩擦因数和磨损量,重点分析轻、重磨损阶段不同的磨损机制。结果表明:随温度上升,制动片与摩擦片都发生了摩擦因数与磨损量上升,在温度升高到600℃时,制动片磨损量明显减小。在300℃的温度下,摩擦片为轻磨损阶段,磨损后形成光滑的表面,同时还生成了部分深度较小的犁沟结构,大块颗粒表层上形成了一些裂纹结构。摩擦片主要发生磨粒磨损,同时还有一定程度的氧化磨损。在500℃的温度下,摩擦片为重磨损阶段,磨损后摩擦片表层形成了更多数量的犁沟并且深度也更大,还有部分SiO2颗粒发生了脱落并形成凹坑,磨屑中形成了更多的Fe与Fe2O3颗粒,氧化磨损、磨粒磨损以及疲劳磨损等多种磨损形式共同存在。

液力传动装置离合器摩擦片的开发与研制

液力传动装置离合器摩擦片的开发与研制赵占京（中国有色金属工业设备公司，电话：北京８５１４４７７—９３０３、８５３９１０９）为了适应电气化铁路迅速发展的需要，１９８６年电气化工程局从日本进口了一批电气化施工用的架线、安装作业车。这两种接触网作业车的动力...

铜基刹车摩擦片的制备及性能研究

采用粉末冶金技术制备铜基刹车摩擦片,主要成分为Cu、Fe、石墨等。利用扫描电子显微镜分析烧结及磨损组织形貌,利用X射线衍射仪分析试样相结构,采用MM-W1B立式万能摩擦磨损实验机测试试样的摩擦磨损性能。结果表明,铜基刹车材料的平均密度为5.83 g/cm3,孔隙度为24.6%,抗压强度为108 MPa,平均硬度为84 HV,符合刹车摩擦片的使用要求。干摩擦条件下,转速在200~600 r/min时,摩擦因数可达0.31~0.45,主要的磨损机制为磨粒磨损和氧化磨损;润滑摩擦条件下,温度越高,摩擦因数越大,受转速的影响较小。

本期导读

新标准JB/T 10767-2022《装载机铜基湿式粉末冶金摩擦片技术规范》解读 JB/T 10767-2022《装载机铜基湿式粉末冶金摩擦片技术规范》相对2007版做了重大修改,完善了标准技术内容,规范了装载机铜基湿式粉末冶金摩擦片相关技术条件。文章以新旧对照的形式介绍新版标准,以便于对新版标准要求的理解、解释达成一致。