国内铜板带发展现状与热轧技术的创新方向分析

文章论述了国内铜板带行业的发展现状,指出铜板带的热轧应分别从理论和技术,生产和工艺,设备设计制造,生产线配置和工程设计等方面进行基础性的研究和改进,并在工程项目的实践中不断创新。

铜板带水平连铸生产工艺及铸坯缺陷探究

随着国民经济的持续快速发展,国内对铜合金带材的需求量也在逐年增加。水平连铸是目前生产铜及铜合金带材的重要工艺。主要从国内外水平连铸技术的发展历史、水平连铸设备、水平连铸的生产工艺流程、结晶器的基本结构和水平连铸的优点等方面对铜板带的水平连铸进行了论述与介绍。并且重点分析了铜合金板带坯在凝固过程中产生表面凹坑、气孔、晶粒不均匀、边部裂纹、反偏析、缩松等缺陷的原因,并提出了相应的改善措施,有效预防了缺陷的产生,提高了带材的成品率,延长了结晶器的使用寿命。并对铜板带水平连铸未来的发展趋势进行了展望。

铜板带车间物流智能化设计工艺特点与分析

近年来,随着市场需求的变化,对铜板带材质量和性能的稳定性要求越来越高,传统生产方式已无法很好地满足当前市场,智能制造成为铜板带行业的一个重要发展方向。结合铜板带的生产特点和企业智能制造的发展现状,重点对铜板带生产车间的原辅材料、废料、设备检修等物流运输智能化的工艺需求和智能制造的难点进行了分析,主要包括平面库房、高架库房、物流方向、设备接口、运输工具、线路规划、车间布置等,对智能制造工厂规划和设计有一定指导意义。

铜板带材成材率的计算方法及影响因素

综合对比了5种目前常用的铜板带材综合成材率的计算方法,包括阶段成材组合法、产成品计算法、计算盘点法、单卷算术平均法、成品跟踪计算法。分析认为计算盘点法数据统计及计算简单,准确性高,受其他因素影响较小,可用于当月或更长时期的成材率计算;单卷算术平均法可用于周成材率计算,仅需要对每日成材率进行汇总,计算简单,且指导生产意义更大。阐述分析了卷重大小、断带、轧机头尾料、裂边切边、熔铸铣面及分切损失等因素对成材率的影响,指出了在实际生产中针对各影响因素需要重点关注的细节。分析总结了提高成材率的相关措施,以减少产品过程损耗,提高产品成材率。

高精度铜板带板形控制研究

铜和铜合金都是现代工业发展不可或缺的基础材料。如今,随着我国科学技术的持续进步,产品精细化发展要求愈来愈高,尤其是高精度铜板带在电子、仪表以及电气等各个领域的应用要求也在不断增长,不同行业需求的不断提升也进一步促使铜板带的生产质量不断提升。当前国内大部分使用的高精度铜板带都是依赖于从国外进口,因此大部分市场都已被国外公司所控制,采购价格十分高昂。板带材产品大部分都是应用轧机轧制技术制作形成,从现在众多学者开展的有关带材生产使用的轧制技术做出的研究可以看出,大部分都是重点关注如何应用钢板带材类轧制技术,关于开展冷轧铜板带材轧制技术的研究无论是从先前的计算轧制力或者是从实际所应用的轧机设备工艺参数来看依然存在很大的不同,而且在技术方面也有很大的提升,因此我们需要对高精度铜板带板形控制技术作出较为深入的研究,为进行技术创新提供参考和借鉴。

铜板带的连挤连轧成形速度(英文)

结合连续挤压和轧制技术,提出一种铜板带生产新技术——连挤连轧成形工艺。在连挤连轧成形过程中,保证轧制速度与连续挤压速度的匹配是实现连挤连轧成形的重要条件。通过塑性力学理论计算,确定连续挤压咬入条件,建立轧辊转速与挤压轮转速、压下量和板带尺寸等参数之间的协调方程。以TLJ400连续挤压机及直径为200 mm的轧辊为模型,建立连挤连轧成形的有限元模型,并利用DEFORM-3D软件对铜板带连挤连轧成形过程进行数值模拟,研究连续挤压与轧制速度的关系,验证连挤连轧速度协调方程的准确性。

磷系极压剂在铜板带冷轧乳化液中的应用效果研究

采用四球摩擦试验机分别考察亚磷酸二正丁酯(T304)、磷酸三甲酚酯(T306)和硫代磷酸三苯酯(T309)3种磷系极压剂在基础油中的摩擦学性能,通过铜板带冷轧制实验研究其在乳化液中的润滑作用效果。结果表明,3种含磷添加剂均使基础油的摩擦学性能得到一定程度地提高,其中T304具有优异的承载能力和抗磨减摩性能,其最佳添加量为0.5%～1.5%(质量分数),T306和T309效果较差,且限于中高或中低载荷下工作;T304较T306和T309具有更优异的润滑性能,在轧制过程中有效改善轧制过程特征参数和提高轧件质量,可作为铜板带轧制液高性能的极压抗磨剂。

国内铜板带生产技术与加工装备现状概述

随着经济的快速发展和科技的不断进步,国内对铜板带产品量的需求与质的要求不断提升,铜板带产品也在向多品种、多规格、高精度、高性能、高技术含量、高附加值方向发展。因此,优化的合金配置、先进的工艺流程和高端的加工装备就成为这种发展方向的必然要求和客观需求。文章重点对中色科技所研制开发的铜板带热轧机、铜带坯水平连铸机、铜带粗轧机、铜带精轧机、铜带拉弯矫直机、铜带(酸洗)脱脂清洗机等铜加工设备的技术特点、装机水平及其加工工艺等进行了论述与介绍。

面向订单的铜板带生产组批及优化

如何有效地解决计划中的组批问题是铜板带加工首要考虑的问题。在深入研究铜板带生产中订单组批规律的基础上,建立了综合考虑铸锭化学成分、工艺路线以及经济性的多目标组批优化模型,采用一种基于基因段思想的遗传算法,设计了基于基因段的编码、解码、交叉和变异规则,并通过加权因子综合了铸锭个数和工艺路线重合度,将多目标问题转化为单目标进行求解。生产数据试验表明,采用的方法能够减少需要的铸锭数量和中间工序分卷次数,有效地解决了生产中的组批优化问题。

纳米TiO_2对铜板带轧制乳化液摩擦学性能的影响

通过四球摩擦磨损试验和铜板带冷轧试验,对含纳米TiO2添加剂的冷轧乳化液和未添加纳米添加剂的传统乳化液的摩擦学性能进行对比试验。结果表明:含纳米TiO2添加剂的轧制乳化液与传统轧制乳化液相比,减摩性能和极压性能均有所改善;在铜板带冷轧过程中,采用含纳米TiO2添加剂的轧制乳化液进行润滑可有效降低轧制压力和提高极限压下率,并且能及时修复轧后铜板带表面缺陷,提高表面质量。

C19400铜板带热轧实践与分析

论述和分析了C19400铜合金板带材热轧生产的工艺需求、生产过程、产品状况以及铜板带热轧机组的装备技术特点。同时,通过具体的生产实践并结合加工理论分析,进一步研究和探讨了C19400大铸锭的控轧控冷工艺,并指出了生产过程中的关键技术以及提高和改进的方向。

中国铜板带加工行业市场现状分析

对我国铜板带加工行业的现状进行了简要分析;整个铜板带加工业竞争激烈,只有不断进行技术升级改造和开发出满足下游消费需求的产品与相关行业协调发展,才能在国际市场上立于不败之地。

国内铜板带生产技术与加工装备现状

重点介绍了中色科技所研制开发的铜板带热轧机、铜带坯水平连铸机、铜带粗轧机、铜带精轧机、铜带拉弯矫直机、铜带(酸洗)脱脂清洗机等铜加工设备的技术特点、装机水平及其加工工艺。

冷轧铜板带斯通轧制力模型研究

对冷轧铜板带轧制力模型进行研究,通过算例比较得到斯通公式更适合铜板带冷轧情况。分析了布兰德-福特公式和斯通公式两种轧制力计算公式。采用不同的摩擦系数模型计算摩擦系数,使用实测数据对变形抗力模型通过最小二乘法进行拟合,将拟合所得数据代入斯通轧制力公式中计算,并将计算值与实际测量值进行比较,结果表明:采用多项式的变形抗力模型,利用斯通公式和前滑值获得摩擦系数,代入斯通轧制力公式中计算出的轧制力与实际轧制力吻合较好。

遗传算法和BP神经网络在铜板带轧制力预测中的应用

将BP神经网络结合遗传算法用于铜板带冷轧轧制力的预测,并与以Bland-Ford公式为基础的冷轧力预报及引入遗传算法前的网络预报结果进行对比分析,实验结果表明本文的方法具有较高的计算精度。

浅析铜板带材的表面质量控制

本文简述了铜板带材的表面质量指标,论述了影响这些质量指标的主要因素及控制措施,介绍了铜板带表面质量的自动检测方法,并对其应用前景进行了分析。

热轧铜板带氧化皮成因与控制措施

铜板带材生产时,要求产品具有较高的表面质量及较低的加工损失率,这就要求对铜锭坯在加热和轧制过程中所产生的氧化铜皮进行有效控制和去除。本文分析了热轧铜板带表面氧化皮的生成原因,并分别从合金成分、加热参数、轧制工艺、设备设计等方面探讨了如何最大程度地控制、减少和去除氧化皮。同时,根据现代化铜板带热轧机组的工艺要求和配置型式,提出了适合于大规格铸锭热轧时去除铜板带氧化皮的设计方式和生产工艺。

铜板带轧制规程计算机辅助设计系统的研制

采用Visual Basic语言结合Access数据库开发了一套铜板带轧制规程计算机辅助设计系统．系统运用动态规划法可以道次最少、能耗最低为目标对轧制规程进行优化．

动态规划法优化设计铜板带轧制规程

建立了用动态规划法进行铜板带轧制规程优化设计的模型，介绍了综合可轧区间的确定与离散方法及优化设计实例．

铜板带在汽车工业中的应用现状及发展趋势

1.我国汽车及汽车水箱行业的生产与发展1.1汽车产量汽车工业是我国的重点支柱发展产业。近年来该行业经济运行总体呈现快速发展势态,产销水平有了很大提高,各类产品结构调整趋向合理。据统计,目前中国汽车制造企业多达100余家,全国有27个省市区生产汽车,2002年全国共生产汽车325.1万辆,比2001年增长39%,占全球总产量5878.5万辆的5.5%,排在美国(1227.5万辆)、日本(1025.8万辆)、德国(546.9万辆)、法国(369.3万辆)之后居世界第五位,其中大客车产量以8.2万辆居世界第一,轻型商用车和重型货车的产量均居世界第二位,轿车产量以109.1万辆居世界第十一位。2002年1-8月份,全国累计生产汽车278万辆,同比增长36%,预计2003年汽车产量将突破400万辆。1993-2002年全国汽车产量增长曲线见图1。