合成氨装置中铜洗系统的综合改造

介绍了原铜洗系统对合成氨生产造成的不良影响 ,分别对铜洗塔、铜液过滤器、铜液再生系统热源、铜液再生器、铜液水冷器、吸氨塔等设备提出了改造方案 ,对改造后的生产运行效果。

规整填料及高效气液分布器在铜洗系统的应用

介绍在合成氨技改中 ,铜洗系统采用的规整填料和气液分布器 ,对改造前后数据进行了对比 ,指出改造中的注意事项。

新增2万t氨铜洗系统改造总结

该厂年新增2万tNH3后，因铜洗系统不配套而进行了改造。文章叙述了改造内容及其措施；介绍了生产运行情况；列出了经济效益和改造后存在的问题。

我厂合成氨铜洗再生系统存在问题的分析及改造

我厂合成氨车间铜洗再生系统于1994年8月5日因全厂设备大修转入年度停车,整个系统于9月16日开车时开不起来,严重影响全厂的正常开车生产。主要表现为再生塔液位满,降不下来,再生熟化器压力高达24.5kPa,残余二氧化碳升高微量难以合格,最严重时,熟化器液位抽空,Cu^(2+)急剧下降,根本不能坚持生产,所以切气停车。

铜洗框架L—7梁的修复

1993年4月18日,原平化肥厂铜洗系统氨水槽爆炸,致使标高8.50米处框架L—7梁被破坏断裂,错位约10厘米。

全自热、非等压醇烷化替代铜洗工艺改造小结

对合成氨装置运行进行了总结,提出氨合成系统运行压力高,吨氨气体单耗,综合能耗均偏高;铜洗系统存在物料消耗多,运行成本高;生产操作繁杂,易受外界因素干扰,经常出现出口气体CO、CO2微量跑高,造成后工段氨合成触媒活性下降,严重时频繁造成合成系统切气,对此进行了改进。

铜泥的综合利用

在合成氨生产工艺中,广泛采用醋酸铜氨溶液（简称铜液）来洗脱净化原料气中的 CO、CO2等有害成份。由于前工序脱硫不净常把少量H2S 等无机硫和有机硫带入铜洗系统.导致铜液产生 Cu2S 和 CuS 沉淀,此外还伴有 Cu2（OH）2CO3油污和少量金属铜渣等杂质沉淀,这些下脚废料俗称铜泥。铜泥的产生是合成氨铜耗的主要原因,中。

浅谈不同压力气体中氨及有效气体的回收

0前言 随着技术进步和中小氮肥企业（简称氮肥企业，下同）的不断发展，合成系统的高压放空气、液氨贮槽的中压弛放气、液氨槽车的低压排放气、铜洗系统的常压再生气等不同压力的气氨及有效气体的回收技术和相关的技术发生了一些变化，高效、经济、彻底地回收生产中不同压力气体中的氨及有效气体，并进行经济、合理地利用，对氮肥企业的节能降耗和环保都具有重要意义。

醇烃化工艺改造总结

山西兰花科创股份有限公司化肥分公司（以下简称化肥分公司）合成氨装置分为新旧2套系统，新系统采用醇烃化精制工艺，运行稳定；旧系统采用联醇串铜洗工艺，铜洗系统的再生气回收至罗茨风机进口，与半水煤气一并进入半水煤气清洗塔，再生气中的氨被净化循环水吸收后，水中的氨氮含量严重超标，对环境造成极大的威胁。为此，决定对旧系统进行醇烃化改造。改造后，各项指标均达到设计要求，目前系统运行稳定。

第一套“全自热非等压醇烷化净化新工艺”应用小结

2001年以前，我厂合成氨能力为120kt／a，只有单一尿素产品。Φ1000mm及Φ800mm两套氨合成系统生产能力达到满负荷，氨合成系统运行压力高达32．0MPa，吨氨电耗、气体单耗、综合能耗均偏高；铜洗有Φ1000mm及Φ700mm两套系统，经常出现铜洗系统出口气体CO、CO2含量过高、铜洗塔起泡带液等现象。氨合成及铜洗装置能力偏小，严重影响我厂经济效益和企业发展。

中压联醇装置尾气中甲醇含量偏高的解决办法

河南卫辉市豫北化工有限公司（以下简称豫北化工）自2003年联醇装置投运后，铜洗系统出现起沫、铜比下降、铜液吸收能力降低等问题。原因为联醇装置尾气中甲醇含量较高，带入铜洗系统后生成乙酸甲酯，由于其具有发泡剂的效能，紧紧地包围了Cu2＋，使之由蓝色变成棕色，造成Cu2＋不能及时还原成Cu＋而使铜比下降，使铜液吸收CO能力降低。